塑件需电镀处理的模具制作及注射制品应考虑的要点.ppt

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塑件需电镀处理的模具制作及 注射制品应考虑的要点 一、塑件电镀目的 二、电镀流程 三、电镀工艺对塑件的要求 四、模具基本结构及模具对塑件生产的重要性 五、模具设计时应考虑的要点 六、塑件造型对电镀质量的影响 一、塑件电镀目的 1、提高制品档次。 2、电镀与喷漆比较,电镀制品耐摩擦且制品表面 均匀美观。 3、将有越来越多的按键需要电镀,塑件电镀是一 种流行趋势。 三、电镀工艺对塑件的要求 1、目前我们用来生产塑件的原料有两种,基本成型条件见下表: 9、缩水、熔接痕、制品变形等不良也不允许有,电镀后的制品会将不良放大1.5倍。 10、注射成型最好采用螺旋式注射机,以保证混料中B组分均匀,为了防止B粒子变形,以降低残余应力,可适当降低注射速度及提高注射温度。 11、塑件在运输过程要包装妥善,避免出现刮伤等不良。 四、模具的基本结构及模具对塑件生产的重要性 1、用于注射成型的模具,由于种种原因及制造方式不同,有 不同的要求,然而其结构是一致的。一般由以下几部分组成。 2、成型部分:成型是构成塑料制品形状的部分,构成塑 件外形的部分叫型腔,构成塑件内部形状(如孔、槽 等)的称为型芯。 3、定模部分:定模也称为上模,它固定在注塑机的固定模板上,一般为型腔的组成部分。 4、动模部分:动模也称为下模,固定在注射机的移动模板上,并随动模板移动,达到与定模板分开和合拢。 5、浇注部分:它由浇口、主流道、分流道和内浇口等组成,连接喷嘴与成型部分,使塑料按一定方向进入模具的型腔。 6、冷却加热部分:为各种塑料成型提供适宜的模具温度。 7、排气部分:一般设在型面部分,用以排除型腔内的气体。 8、模具制作好坏直接影响塑件生产及后续工艺加工,可以从以下几点来分析。 9、抛光不到位:抛光没有抛好,将导致制品粘模、影响制品表面外观,如制品需电镀,模具没抛光好,制品表面有些轻微凹痕,电镀后将全是不良。 10、浇口大小设计不合理:浇口大小设计不合理,将会导致进浇不足,制品注不满 、缩水,无法成型。点浇口大小不一,导致进浇不均,产品缺陷难以调整,点浇口未放电到位,导致点浇口毛刺。 11、流道设计不合理:流道结构设计不合理,制品无法成型、制品缩水、由于冷料形成气泡等等。主流道太长,浪费原料、注射压力损失大,难以注满。浇口套未沉到位,产品流道孔洞难消除,电镀时,孔洞内会浸渗药液,导致电镀不良。 12、配模配的不够紧密:配模配的不好,将会导致制品有很多毛边、难调模,需要大量人手修边。 13、定位圈锥度口太小:射咀被顶住,导致无法与浇口套接触造成漏胶。制模部有些模具干脆不装定位圈,给模具试模与生产造成麻烦。 14、排气槽没有开好,导致制品表面气痕等外观缺陷。 五、模具设计时应考虑的要点 1、凡需要电镀的塑料件,形状越简单越好,周围不应有尖角和凹槽,一般凹槽深度不应超过凹槽宽度的1/2—1/3。无装饰要求的平面,尽可能作成点状或花纹。制件的厚度一般不应小于1---2毫米。边角电镀时,由于电力线集中,易于使零件烧焦变形,应加工成圆角,切忌直角。在要求装饰面上,不要设计盲孔及过深的小孔,确实必要时,其孔深应在其直径的1/2—1/3,否则,存留溶液会因清洗不干净而造成镀液的交叉污染。 2、应保证分模线与熔接线不在明显的表面上。 3、模具应选用优质钢材制造,如:NAK80、S136等进口钢材,并应热处理到HRC50度以上。 4、模具内应留排气孔,为了易于脱模,应留有拔摸斜度,对ABS制件务需保持的拔摸斜度为1°或以上,浇口应位于制件最厚部位,一般采用侧浇口,设计时应选择合适浇口套,以免试模时由于浇口太小,而频繁更换浇口套。 5、 考虑到安全生产,脱模应该方便迅速。 6、 模具应有足够的强度,应保证在正常的使用寿命中,模具不变形。 7、制品的顶出,要受力均衡,在制品被顶出时,不变形。 8、对于要控制温度的模具,必须考虑设计冷却道或加热通道的排布,不得事后补加,以免影响模具的强度。 9、模具表面光洁度一定要比制品光洁度高1-2级,应该抛光到镜面光泽。在不要求装饰面上,可以加工成花纹,有利于提高镀层与基体的结合力和降低模具的制造成本。 10、模具机加磨制完工后,如果有条件的话将模具表面进行镀铬或化学镀镍磷合金层处理,这样,可以成倍地提高模具表面的硬度和抵抗腐蚀的能力,复杂的模具可采用化学镀镍磷合金层。 11、电镀上挂,挂具点标准最好采用统一标准,目前我们的模具在产品排布上,没有形成规范,即制品与制品之间没有标准距离,这对制作电镀挂具很麻烦,也就是每电镀一种新制品,就需要制作新挂具,今后在设计模具时,尽量定好统一标准。 电镀挂具点统一标准 在模具设计时,电镀挂具点考虑在主流道上,其挂具点间隔为40-50mm之间

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