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数控加工 数控机床介绍 数控机床是采用数字技术形式控制的机床，它主要由控制介质、数控装置、伺服系统、机床本体和检测装置5部分组成 数控机床根据运动轨迹主要分为 点位控制数控机床，点位控制又称为点到点的控制，是指数控系统只控制刀具或工作台从一点移到另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的主要有数控钻床，数控镗床，数控坐标镗床等，多用于钻孔、镗孔、点焊等点位加工件。 连续轨迹控制数控机床 连续轨迹控制能够同时对两个或两个以上的轴进行插补，具有各种轮廓切削功能。它控制机床移动起点和终点坐标，而且能够控制整个加工轮廓中每一点的速度和位移，将工件加工成一定的轮廓形状。 在这类控制系统中，要进行插补运算。插补就是在线段的起点和终点之间进行数据点的密化，求出一系列中间点的坐标值，向坐标轴输出脉冲信号 以联动坐标数分类，通常分为3坐标，4坐标，5坐标机床，所谓数控机床的联动坐标数目，就是指用几个伺服电机同时驱动机床移动部件的运动坐标数目 3坐标联动的轮廓控制机床：同时控制X，Y，Z三个坐标，即三轴同时移动，能够使刀具在空间的任意方向移动，进行三维立体加工。4坐标可以比三坐标有更好的工艺范围和加工效果 5坐标联动的数控机床：5坐标联动轮廓控制机床除了有三个直线坐标以外再加上两个旋转坐标同时驱动。相对与工件来说，其运动合成可使刀具轴线方向在一定空间内任意控制，从而保持最佳切削状态和避免刀具干涉，可以根据加工零件需要，使刀具与工件表面成一定的角度。 机床坐标系与加工坐标系 机床坐标系是机床固有的坐标系，是机床加工运动的基本坐标系，是考察刀具在机床上的实际加工位置的基准坐标系。机床原点就是机床坐标系的坐标原点或零点，其位置在机床上是固定不变的。 加工坐标系（MCS）是零件加工的所有刀轨输出点的定位基准。有了加工坐标系，在编程时无需考虑工件在机床上的安装位置，只要根据工件的特点及尺寸来编程即可。 加工坐标系的原点在机床坐标系中称为“调整点”。加工时，工件用夹具安装在机床上以后，测量加工原点与机床原点之间的距离，这个距离称为加工原点偏置距离。这个值设置非常重要，否则找不到正确的加工位置，从而导致错切、过切、欠切工件。加工时，加工原点偏置值能自动附加到加工坐标系上，使数控系统可以按机床坐标系确定加工时的坐标值。 因此编程人员不用考虑工件在机床上的安装位置和安装精度。 工件加工零点 加工坐标系的原点即为工件加工零点。工件加工零点的位置是任意的，由编程人员在编制程序时根据零件的特点选定。注意事项为 对称工件加工零点尽量设置在对称中心上 加工零点尽量设置在上表面 工件加工零点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上 加工零点尽量选在精度高的表面 对刀点 程序执行开始之前，必须确定刀具在加工坐标系中的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，此起始点一般通过对刀来确定，习惯上该点又称为“对刀点”。 实际操作机床时，把刀具的刀位点放到对刀点上，即刀位点与对刀点重合。一般都采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。 数控编程特点及过程 普通机床加工中是操作者根据零件图或者工序卡的要求，自行安排工步顺序，走刀路线、机床运动动作的先后，调整运动参数，最终获得零件 数控机床加工，需要把以上普通机床中加工的操作内容及运作，按规定的形式编制程序（G代码），输入机床中。机床自动按程序动作，加工零件。 手工编程，人手工输入代码，定制程序 自动编程，用UG等软件根据刀轨自动生成代码。 数控编程工艺流程 分析图纸，确定加工所用机床及刀具，确定装夹装置、加工方法、加工顺序及切削用量大小。 根据以上内容进行数控编程，可以手工编程，也可以利用UG等软件自动编程。 将程序输入到数控机床中，进行空运行试验，进行程序检验。进行试切，根据结果调整程序代码。 确定加工程序，进行零件加工 UG编程简介 UG CAM是UG系统的一部分，它以三维模型为基础，具有强大可靠的刀具轨迹生成方法，可以完成铣削、车削、线切割等的编程。UG CAM的特点是生成的刀具轨迹合理、切削负载均匀、适合高速加工，编程效率高。 UG CAM主要组成 UG CAM主要由5个模块组成： 交互工艺参数输入模块。通过人机交互的方式，用对话框和过程向导的形式输入刀具、夹具、编程原点、毛坯和零件等工艺参数。 刀具轨迹生成模块。具有非常丰富的刀具轨迹生成方法，主要包括铣削、车削、线切割等加工方法。 刀具轨迹编辑模块。刀具轨迹编辑器可用于观察刀具的运动轨迹，并提供延伸、缩短和修改刀具轨迹功能。 三维加工动态仿真模块。可以检验刀具于零件和夹具是否发生碰撞、是否过切以及加工余量分布等情况，以便在编程过程中及时解决。 后处理模块。包括一个通用的后置处理器,用户可以方便的