预制箱梁关键质量控制点操作程序.doc

关键质量控制点操作控制程序 一、编制目的 对影响产品质量的关键工序或关键质量控制点进行控制，确保最终产品符合标准要求。 二、适用范围 适用于中铁一局物资工贸有限公司芷江制梁场预制箱梁从原料进场到最终产品交付全过程中关键工序及关键质量控制点。 三、人员职责 1、各关键工序或关键点的操作人员是这一工序或关键点的第一责任人。 2、安质部为关键质量控制点操作程序的主导部门，其中质检工程师负责操作程序的实施、检查及验证。 3、生产副经理对控制程序的执行情况进行监督。 四、关键工序及关键质量控制点 梁场将影响产品质量的关键工序确定如下：钢筋绑扎、模板、混凝土、张拉、压浆、封锚及检验。各工序的关键质量控制点如下: 钢筋绑扎关键质量控制点 1、预应力管道：预应力管道定位应准确,在跨中4米范围内管道偏差在4mm之内,其它部位在6mm之内。①定位网片纵向位置确定（特别是在变截面处网片与胎卡具一一对应）。操作方法：在定位网存同一型号统一堆放统一编号，胎卡具写上相应型号编号，一一对应。②定位网片横向的位置确定。操作方法：定位网片中线与胎卡具中线对齐。③抽拔胶棒的安装位置准确、平顺，接口密实，防止浮管。操作方法：沿坐标孔安装管道，逐一排查防止死弯，采用波纹管作为接头，用胶布密封好，用扎丝将管道与坐标孔底部钢筋绑扎且用双丝。④禁止抽拔胶棒与钢筋弯钩相抵触，将胶棒划伤。 2、梁体预留孔：①确定其位置的正确，操作方法：钢筋弯曲留孔位置应与胎卡具上预留位置对应，钢筋避让预留孔或预埋构件②孔道尺寸符合设计要求③井字型钢筋和弹簧圈位置不阻碍孔道垂直或水平且不阻碍预埋件的放置。 3、综合接地：①确定其位置正确（按照图纸） ②在端头地板钢筋接地连线的螺母确保与混凝土垫块平齐。 4、三道墙：钢筋固定应适当加强，防止混凝土灌注时预埋钢筋变形过大。 5、保护层：①各钢筋绑扎的过程中，应该严格按照胎卡具的尺寸来进行保护层的厚度控制，禁止钢筋超出胎卡具的外边缘。②混凝土垫块严格按照规范的要求来进行绑扎，垫块呈梅花形布置，至少为4个/m2，相邻两个垫块的安装间距≯50cm布置。在端头和变截面处还应相应的增加垫块的数量，防止压碎。 （二）模板关键质量控制点 1、模型安装顺序如下： 2、安装模板时，先侧模、再端模、然后内模，内模为不封闭结构。首先将橡胶管逐根插入端模板各自孔内，切实保证端部橡胶管顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。 3、整体模板移动依靠布置在台位两侧轨道及与侧模板配套的滑模小车来纵向移动模板。当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的可调丝杠作为就位后的支撑。在外侧模与底模板之间嵌槽带防止漏浆。 4、 内模是在钢筋骨架就位，端模、侧模安装完成后进行安装。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后绑扎顶板钢筋。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。 5、 拆除模板顺序： 6、当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。 拆模时，首先拆除内、外模板联接件，其次拆除端模，最后拆除内模和外模。 侧模为整体滑移式模型，通过滑模轨道，利用5吨卷扬机牵引侧模板至所安装台座，然后利用滑模小车的手柄对模板进行水平和竖直两个方向调整，完成模板安装和拆除工作。 7、模型尺寸控制项 序号 检查项目 允许误差（mm） 检测方法 1 梁体全长 ±10 尺量 2 箱梁跨度 ±5 尺量 3 底模板宽 +5～0 尺量跨中，1/4L，3/4L，梁端 4 底模板中心线与设计位置偏差 ≤2 尺量 5 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤10 尺量 6 腹板中心线与设计位置偏差 ≤10 尺量 7 箱梁高度 +10～-5 尺量 8 上翼缘高度 +5～0 尺量L/2，L/4 9 腹板厚度 +10～0 专用尺，检查L/2，L/4 10 底板厚度 +10～0 尺量 11 顶板厚度 +10～0 尺量 12 桥面总宽度 ±5 尺量 13 侧模垂直度 ≤±3‰ 吊线测量 14 相邻模板高差 ≤2 尺量 15 底模、侧模纵向弯曲 +5～0 拉纵向中心线尺量 16 梁体平面纵向对角线 ≤15 尺量 17 支座板 两端相对高差 ≤2 水准仪抄平 每块边缘高差 ≤1 用600毫米水平尺检查 18 底 板 横截面内两边高差 ≤3 用600毫米水平尺检查 沿梁长任意点与设计高差 ≤3 用600毫米水平尺检查 19 模板接缝密贴板面涂刷隔离剂 符合要求 （三）混凝土关键质量控制点 1、桥梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作，在正式进行高性能混凝土进