第3章 数控车床的程序编制.ppt

3) 典 型 加 工 类 别 4) 主要加工对象 精度要求高的回转体零件 带特殊螺纹的回转体零件 表面形状复杂的回转体零件 四、数控车削工件的装夹 五、常用车刀的主要类型及刀具材料 六、数控车削的对刀 对刀是确定工件在机床上的位置，也即是确定工件坐标系与机床坐标系的相互位置关系。对刀过程一般是从各坐标方向分别进行，它可理解为通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点(即对刀点)来实现。 2) 机外对刀仪对刀　 机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用，如右上图所示。 3) 刀尖圆弧自动补偿功能 编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图a所示。当用按理论刀尖点编出的程序进行端面、外径、内径等与轴线平行或垂直的表面加工时，是不会产生误差的。但在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则会产生少切或过切现象，如图b所示。具有刀尖圆弧自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。 图c 刀尖圆角R的确定方法 图b刀尖圆角R造成的少切与过切 图a 刀尖圆角R G40--取消刀具半径补偿，按程序路径进给。G41--左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。G42--右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。在设置刀尖圆弧自动补偿值时，还要设置刀尖圆弧位置编码，指定编码值的方法参考图c。 (1)内(外)径切削循环G90 4) 单一固定循环 (1) 圆柱面内(外)径切削循环 程序段格式为： G90 X(U)_ Z(W)_ F_ X、Z为圆柱面切削终点坐标值；U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。 (2) 圆锥面内(外)径切削循环 程序段格式为： G90 X(U)_ Z(W)_ R_(I_)F_ R值为切削起点B与切削终点 C的X坐标值之差（半径值）。 例：如图所示，用G90指令编程，毛坯直径ф34，工件直径ф24，分三次车削。用绝对值编程。 O080 N05 M03 S400 N10 G90 G50 X60 Z80 N15 G00 X40 Z60 N20 G90 X30 Z20 N30 G90 X27 Z20 N40 G90 X24 Z20 N50 G00 X60 Z80 N60 M05 N60 M02 (2) 端面切削固定循环G94 (1) 端平面切削循环 程序段格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ F_ (2) 端锥面切削循环 程序段格式为： G94 X(U)_ Z(W)_ K(或R)_F_ K (或R)_为切削起点B与切削终点C的在Z方向的坐标值增量。 G94与G90的区别只是切削方向的不同，G94的切削方向是X轴方向，主要适用于X向进给量大于Z向进给量的情况。 例：如图所示，每次吃刀2mm，每次切削起点位距工件外圆面5mm 。 O0081 N10 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 N20 G94 X25 Z31.5 K-3 F100 N30 X25 Z29.5 K-3 N40 X25 Z27.5 K-3 N50 X25 Z25.5 K-3 N60 M05 N70 M02 (1) 内(外)径粗车复合循环G71 程序段格式如下 G71 U(△d) R(e)； G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F_ S_ T_； 或 G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) D(△d) F_ S_ T_； 其中： e —退刀量 △d—切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，方向由矢量AA′决定； ns—精加工路线中第一个程序段(即图中AA′段)的顺序号； nf--精加工路线中最后一个程序段(即图中BB′段)的顺序号； △u—X方向精加工余量，直径编程时为△u，半径编程为△u/2； △w—Z方向精加工余量； 5) 复合固定循环 (G70~G76) 精车路线：A→A ’→B’→B → A 使用G71编程时的说明： (1) G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序 段ns～nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。 (2) G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。 (3) 循环中的第一个程序段(即ns段)必须包