“推动架零件”机械加工工艺规程设计及“钻φ 16mm孔”专用夹具设计课程设计.doc

专业课程设计说明书 设计题目:“推动架零件”机械加工工艺规程设计及 “钻φ16mm孔”专用夹具设计 班 级： 09机械2班 姓 名： 徐虎生 学 号： 0936210056 指导教师： 倪君辉 台州学院机械工程学院 2012年 9 月 8 日 专业课程设计任务书 题目: “推动架零件”机械加工工艺规程设计及 “铣φ32mm端面”专用夹具设计 加工件图纸：（见附页） 生产纲领：年产量××件，批量生产 设计要求： 1、工件毛坯图 1张 2、机械加工工艺过程卡 1套 3、机械加工工序卡 1套 4、夹具装配图 1张 5、夹具零件图 若干 张 7、课程设计说明书 1份 目 录 前言 工件的结构工艺性分析 1.1推动架的技术要求 推动架的技术要求见表1.1 表1.1 推动架技术要求 加工表面 偏差 mm 公差及精度等级 粗糙度 Ra μm 形位公差/mm φ27的端面 IT13 12.5 0.1 A φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 φ50的外圆端面 IT7-IT9 6.3 φ32的孔 +0.027 0 IT7-IT8 6.3 φ35的两端面 IT13 25 φ16的孔 +0.029 0 IT6-IT9 3.2 1.2推动架工艺分析 分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。 由零件图可知，φ32+0.027 0、φ16+0.019 0孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组： 1.φ32mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。 2.以φ16mm孔为加工表面 这一组加工表面包括，φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm的孔及120°倒角2mm的沟槽。 这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是： 1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10； 2.φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。 二、加工工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式 推动架是一个结构较复杂的零件，要求材料要容易成型，切削性能好，同时要求强度要高，重要表面的表面硬度也要高，故选用铸铁材料HT200，铸铁材料是最常见的材料，其优点是：容易成型，切削性能好，价格低廉，且吸振性好。为了得到较好的强度和表面硬度，可在加工过程中进行调质处理，淬火，同时为了消除内应力对工件的影响，可进行适当的人工时效处理（如果需要的话）。 由于零件的结构简单，用锻件是不太可能的，因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，最好用砂型铸造的方法。 2.2 定位基准的选择 粗基准的选择 对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆φ50mm作为粗基准。 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32mm的孔和φ16的孔作为精基准。 2.3 工艺路线拟定及工艺方案分析 零件表面加工方法的选择 根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3.1： 表3.1 推动架各表面加工方案 主要加工表面 尺寸精度等级 粗糙度 加工方案 备注 φ27的端面 IT13 12.5 粗铣 表1.4-8 φ16的孔 IT6-IT9