FMEA的技术发展与应用培训教材.ppt

FMEA 技 術 的 應 用 失效模式與影響分析 一.起源: FMEA:失效模式、效應與關鍵性分析是一種系統化工程設計輔助工具,利用表格方式協助工程師進行工程分析,使其發現潛在缺陷及影響程度,以避免失效發生或降低其發生時產生之影響. 美國格魯曼飛機公司於1950年首先提出,作為一種可靠度分 析技術. 六十年代初期,美國航空太空總暑將FMEA技術運用於太空計 劃,1974年出版軍用標準MIL—STD—1629A. 1985年,IEC發布國際標準IEC 812將之標準化. 二.FMEA的技術發展與應用 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施 三.FMEA之必要性 目的------防患於未然 本質------工程分析 分類------設計FMEA 制程FMEA控制措施一般應從以下方面著手: A.操作方法改進、調整,必要時文件化、標 準化. B.增加輔助治工具. C.制程條件改善(機台、設備、模具等). D.增加測試手段. E.設計方案改變等. 提升工程師工程分析能力. 列出所有可能的原因,按優先順序予以解決,提出所有對應措施改善,避免遺漏,避免抓不到重點,避免作不必要的責任追查.(尤其是處理客訴) 國際知名公司成功的經驗(美國汽車業、航空業等). 提升制程品質可靠度. 是一種預防手段,提前預估問題的發生. 下一次工程分析之參考. IEC國際電工委員會發布的“IEC 812”已將FMEA作業程序標準化. 系統文件ES13-001提出了明確的要求. 制程失效定義: 產品在經過一制造程序時,因制程而造成其特性無法滿足產品規格或甚至損壞者,即為制程失效. 失效效應的嚴重等級分為四級: (A).I級:致命失效 此類失效模式發生可能會導致整個系統 喪失或造成人員傷亡. (B).II級:嚴重失效 此類失效模式發生可能會造成嚴重傷害,主要性能受損,或主要系統受損而導致功能失效. (C).III級:主要失效 此類失效模式發生可能會造成輕微傷害,次要性 能受損或次要系統受損而導致系統可靠度降低. (D).IV級:次要失效 此類失效模式發生不足以造成傷害,性能受損或 系統受損,惟將導致非預期之維護或修理需求. 四. FMEA分析方法的流程 五.先期規劃 六.主流程 七.兩類FMEA a.設計FMEA: 工標主導. 各處QE 、工程及模具設計 單位配合. 目的: 發現系統設計中的疑點與盲點. b.制程FMEA: QE主導. 工標、工程、製造單位配合. 目的:分析現有制程中可能的失效,改善制造/ 組裝程序,使製造不良品的機會降低,提 升制程品質. 1.后工程抱怨. 2.制程之重大異常. 3.重復發生的異常. 4.客戶投訴等. 制程FMEA範例 八.作制程FMEA須具備的方法和工具: 1.品管七大手法:運用柏拉圖、分層法、直方圖等方法 進行數據匯總分析. 2.腦力激蕩法:挖掘可能的原因.(失效原因分析) 3.對比分析法:進行等級界定與優先順序劃分.(控制 措施確定) 4.愚巧法:利用輔助方法去“防呆”也是措施之一. 5.樹圖、KJ法等:由各因素之間的關係、關聯,來確定 采取的控制措施. 6.精密量測:通過高度規、三次元、二次元、投影儀等 獲取所需的數據. 九.幾個重要的分析指標: 嚴重度------S 發生率------O 難檢度------D 風險優先數------RPN=S*O*D RPN------Risk Priority Number 十.嚴重度(Severity) 恒量失效的影響程度 失效影響:產品或制程的某一失效對產品外 觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性 影響. 或對下一個制