飞锤支架零件工艺规程设计及机床专用夹具的设计.doc

南京航空航天大学 机械制造工艺学 课程设计说明书 课题名称 学 院 学院 专 业 学 号 姓 名 指导 老师 武 星 2011年月机械是在《机械制造工艺学》机械 学生能熟练运用“机械 学生能根据被加工零件的工艺规程，运用夹具设计的基本原理和方法，设计一套专用夹具。 培养学生熟悉并快速高效运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。 进一步培养了学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 二、课程设计的内容与要求 (1)根据给定的零件绘制零件图 “飞锤支架”零件图—————————————— 一张 (2)对零件进行工艺分析 (3)编制给定零件的机械加工工艺规程（1套） “飞锤支架”机械加工工艺“飞锤支架”零件工艺规程设计及机床专用夹具的设计 三、零件分析 零件的功用，结构和特点 给定零件是，零件材料。考虑到零件主要承受压力，选用铸件。由于零件是成批生产，而且零件结构简单，故采用金属造。 根据分析得： 该零件加工要求较高的为大端面，及内孔，其形位公差的基准多为内孔中心线，遵循基准重合的原则，故选用孔的中心线位主要的定位基准，可减少定位误差，保证零件尺寸。所以第一步便是精加工孔，然后以孔为精基准加工大端面和外圆，然后加工其他表面。以φ19回转面及其端面为主要定位基准，限制６个自由度X、Y、X、Y、Z，以φ19回转面为止推基准，限制２个自由度，以零件左端面外型轮廓宽30的长方体外型轮廓作为防转基准，限制３个自由度。工件在夹金紧的时候又限制了一个自由度。 主要加工表面及要求 飞锤支架φ11的回转面，表面粗糙度为Ra6.3μm。 飞锤支架φ15的回转面，表面粗糙度为Ra12.5μm。 φ的回转面和右端面，表面粗糙度为Ra1.6μm，并倒角。 孔径为φ的孔，其形位公差遵守包容要求，表面粗糙度Ra1.6μm，孔的端面与宽的槽相通，孔口倒角1×45°。 飞锤支架表面2－φ6.5锪平φ12的沉孔，铣上表面及其轮廓，表面粗糙度不作要求。 4*φ的孔，表面粗糙度为Ra6.3μm，倒角1×45°。 宽的槽，表面粗糙度为Ra6.3μm。 零件的工艺规程设计 1.确定毛坯的制造形式 由于零件的结构简单，采用铸造形式生产毛坯件，材料为HT200,精度8级 2．刀具的选择 车床主要选用YG6型刀具，钻床主要选用高速钢麻花钻，扩孔选用直柄扩孔钻，铰孔主要选用直柄机用铰刀，铣平面主要选用YG6型刀具 3.夹具的选用 夹具选用专用夹具 4．量具的选择 螺旋测微器，游标卡尺，内径百分尺 5．确定工序尺寸 根据各原始资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1)φ19端面 粗车的余量为2mm，半精车余量为0.9mm，精车余量为0.1mm，故毛坯外圆轮廓直径确定为22mm。 2)φ15端面 由于粗糙度要求较低，只需粗车和半精车。粗车余量为6mm，半精车余量为1mm 3) φ11端面 粗车余量为10mm，半精车余量为1mm 4) φ7的中心孔 钻的余量为6mm，扩的余量为0.8mm，铰的余量为0.2mm 5) 2—φ6.5孔 钻的余量为6.5 6) 4-φ6的孔 钻的余量为5.5，扩的余量为0.5 7)T1端面 粗车余量为1.5mm，半精车余量为0.5 8)T2端面 粗车的余量为2mm，半精车的余量为0.8，精车的余量为0.2mm，故毛坯件T2至T3端面的距离为8mm 6．工艺路线卡 工序号 内容 设备 05 铸造毛坯 金属铸模 10 清理，除浇冒口、锋边 钳台 15 热处理，正火 热处理 20 钻孔预处理 XA6132铣床 25 钻中心孔 Z512钻床 钻Φ6的中心孔 直柄麻花钻Φ6 扩孔至尺寸Φ6.8 直柄扩孔钻Φ6.8 铰孔至Φ 直柄扩孔钻Φ7 30 车（专用夹具，以面及中心孔Φ定位并夹紧） C620-1 粗车小端面（34），粗车大端面 K30端面车刀 半精车小端面（33）及外圆 K10端面车刀 精车外圆及大端面 K10端面车刀 35 锪孔（专用夹具） Z512钻床 钻2*Φ6.5孔 直柄麻花钻Φ6 锪平Φ6.5孔 直柄扩孔钻Φ6。5 40 钻（专用夹具） Z512 钻4*Φ5孔 直柄麻花钻 扩孔至尺寸Φ5.8 直柄扩孔钻 铰孔至Φ6 45 铣侧面 XX5030 50 铣槽 圆盘铣刀 55 去毛刺 钳台 60 检验入库 钻中心孔专用夹具设计 要求：