轴承盖课程毕业设计（论文）说明书.doc

1轴承盖的工艺性分析 1.1轴承盖用途 轴承盖的主要作用是轴承外圈的轴向定位；防尘和密封，除它本身可以防尘和密封外，它常和密封件配合以达到密封的作用 1.2轴承盖的技术要求 零件的材料为HT0，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削 (1).由零件图可知，零件的底座底面、内孔、端面及轴承座的顶面有粗糙度要求，其余的表面精度要求并不高，也就是说其余的表面不需要加工，只需按照铸造时的精度即可。底座底面的精度为Ra6.3、内孔、端面及内孔的精度要求均为Ra12.5。轴承座在工作时，静力平衡。 (2).铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及疲劳度，在静力的作用下，不至于发生意外事故。 表1 轴承盖零件技术要求表 加工表面 尺寸及偏差／mm 公差／mm及精度等级 表面粗糙度Ra／ μm 形位公差／mm 轴承盖端面 IT12 12.5 轴承盖孔内表面 IT10 3.2 Ф26 IT12 12.5 Φ54mm凸台 4 IT10 3.2 轴承盖两侧表面 80 IT11 6.3 轴承盖中心Φ凸台 120 IT12 12.5 轴承盖两侧表面 IT10 3.2 // 0.06 A 120 IT11 6.3 1.3 确定生产类型 已知此零件的生产纲领为，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2轴承盖的机械加工工艺规程设计 2.1确定毛坯 2.1.1 选择毛坯 零件材料为HT0。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。《机械制造》表2-选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 参阅《机械制造》表2-，选用加工余量为MA-H级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量 项目 机械加工余量/mm 尺寸公差/mm 毛坯尺寸/mm 备注 轴承盖端面 166 轴承盖孔内表面 Ф112 Φ26mm固定孔 4 Ф26 Ф18 Φ54mm凸台 4 4 8 轴承盖两侧表面 80 83 轴承盖中心Φ凸台 3 120 123 轴承盖两侧表面 178 轴承盖下端面 4 120 124 2.1.3 绘制轴承盖铸件毛坯图 由表2所得结果，绘制毛坯图如图2所示。 图2 轴承盖毛坯图 2.2拟定轴承盖工艺路线 2.2.1 选择定位基准 （1）粗基准的选择 按照粗基准的选择原则为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。根据零件图所示，故应选轴承盖下表面为粗基准. (2 )精基准的选择 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准 2.2.2 表面加工方法的确定 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。表1-表1-， 项目 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra／ μm 备注 轴承盖端面 IT12 12.5 表1- 轴承盖孔内表面 IT10 3.2 表1- Φ26mm固定孔 IT12 12.5 钻、扩、铰 表1- Φ54mm凸台 IT10 3.2 粗铣—半精铣 表1- 轴承盖两侧表面 IT11 6.3 表1- 轴承盖中心Φ凸台 IT12 12.5 粗铣 表1- 轴承盖两侧表面 IT10 3.2 表1- 轴承盖下端面 IT11 6.3 粗铣—半精铣 表1- 2.2.3 加工阶段的划分 该压紧盖的加工精度要求较高，可将加工阶段划分成粗加工和半精加工两个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；在半精加工阶段，完成端面的加工，完成孔的钻加工。 2.2.4 工序的集中于分散 选用工序集中的原则安排轴承盖的加工工序。该轴承盖的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工具、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多加工表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 2.2.5 工序顺序的安排 机械加工工序： 1.遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，再安排精加工工序。 2.遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准。 3.遵循“先主后次”原则，先加工主要表面—压紧盖的右端面和Φ26mm孔，后加工次要表面。