02000克注射机液压系统设计毕业论文（论文）说明书.doc

1．绪论 随着液压机械自动化程度不断的提高，液压元件应用数量急剧增加，元件小型化、系统集成化是发展的必然趋势。得别是近十年来，液压技术与传感技术、微电子技术密切结合，出现了许多诸如电液比例控制阀、数字阀、电液伺服液压缸等机（液）电一体化元器件，使液压技术在高压、高速、大功率、节能高效、低噪声、使用寿命长、高度集成等方面取得了重大进展。无疑，液压元件和液压系统的计算机辅助设计（CAD），计算机辅助试验（CAT）和计算机实时控制也是当前液压技术的发展方向。 近年来气动技术的应用领域已从汽车、采矿、钢铁、机械工业等重工业迅速扩展到化工、轻工、食品、军事工业等各行各业。液压技术当今气动技术亦发展成包含传动、控制与检测在内的自动化技术，成为柔性制造系统（FMS）在包装设备、自动生产线和机器人等方面不可缺少的重要手段。由于工业自动化以及FMS的发展，要求气动技术以 提高系统可靠性、降低总成本与电子工业相适应为目标，进行系统控制技术和机电液气综合技术的研究和开发。显然，气动元件的微型化、节能化、无油化是当前的发展得点，与电子技术相结合生产的自适应元件，如各类比例阀和电气伺服阀，使气动系统从开关控制进入到反馈控制。计算机的广泛普及与应用为气动技术的发展提供了更加广阔的前景。 经过两年多的学习，为了将本专业“机电一体化”体现出来，本次毕业设计将以注射机中的塑料注射机为例设计注射机液压系统。 1.1概述 1.1.1注塑机的介绍 大型塑料注射机目前都是全液压控制。其基本工作原理是：粒状塑料通过料斗进入螺旋推进器中，螺杆转动，将料向前推进，同时，因螺杆外装有电加热器，而将料熔化成粘液状态，在此之前，合模机构已将模具闭合，当物料在螺旋推进器前端形成一定压力时，注射机构开始将液状料高压快速注射到模具型腔之中，经一定时间的保压冷却后，开模将成型的塑科制品顶出，塑料注射机的工作循环为： 合模→注射座前进→注射→注射座后退→保压冷却→开模 其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模。合模的时间较长，直到开模前这段时间都是合模阶段。 注射机的结构和功能液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求1.1.2注塑机的分类 注塑机可分很多种，有角式排列注射机、柱塞式注射串联式的柱塞式注射立式注射机螺杆式注塑机1）角式排列注射机：这种注射机与普通注射机的区别主要在于其注射成型装置上，而锁模装置则基本上是相同的。锁模装置为垂直布置，而螺杆式的注射装置为水平布置，两者的轴线互为垂直。1—2所示 图1—1 角式排列的注射机 1锁模装置； 2加料装置； 3注射装置 （2）柱塞式注射该机工作时，加料柱塞2将BMC物料压进加料筒7,并经弯头6、单向阀5进入注射机筒4中，此时注射杜塞后退，并进行计量。当物料达到所需的料量时，停止加料，注射柱塞在注射油缸的作用下向前运动，将物料注进已闭合好的模腔中，物料在模腔中经过保压加热固化而最后成型1--2 图1—2 柱塞式注射机 1物料； 2加料柱塞； 3注射柱塞； 4注射机筒； 5单向阀； 6连接弯头； 7加料筒 （3）螺杆式注塑机首先将料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）1—3。 图1—3 螺杆式注射机示意 1喷嘴； 2料筒； 3螺杆； 4料斗 单螺杆往复式注射机是目前使用最广泛的注射成型机械。这种注射机的螺杆不仅能转动，而且还能像柱塞一样作轴向往复式移动。与柱塞式注射机相比，螺杆式注射机结构简单、注射速度快、塑化效率高，对不同物料和制件的要求有较强的适应性。单螺杆往复式注射机基本上由注射部分(包括螺杆、机筒、加料和加热装置、喷嘴等)、合模部分(包括锁模机构、调模机构、顶出装置等)，传动装置(包括液压装置和电动装置等)及控制装置(包括温度、压力和注射速度等控制仪表)等四部分组合而成。而柱塞式注射机有注射压力损失较大、注射量较小（一般在60g以下) 等缺点。 2．液压系统主要参数的确定及工况分析 2.1 注塑机的选择 从上面所述本次注塑机最大的注射量为2000克，而注射量大柱塞式、角式排列式等注射压力损失较大、注射量较小都不符合要求，所以本次选用螺杆式注射机才符合要求。 2.2系统