CA6140车床手柄座14H7孔加工钻床专用夹具毕业设计0.doc

 设计总说明 I （一）机械加工工艺规程设计 1 第一章 手柄座的工艺分析及生产类型的确定 1 1．1手柄座的用途 1 1.2手柄座的技术要求 1 1.3审查手柄座的工艺性 2 1.3.1孔的加工 2 1.3.2面的加工 3 1.3.3槽的加工 3 1.3.4螺纹孔的加工 3 1.4确定手柄座生产类型 3 第二章 确定毛坯、绘制毛坯简图 4 2.1选择毛坯 4 2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 4 第三章 拟定手柄座工艺路线 5 3.1定位基准的选择 5 3.1.1 精基准的选择 5 3.1.2粗基准的选择 5 3.2表面加工方法的确定 5 3.3加工阶段的划分 6 3．3．1粗加工阶段 6 3．3．2半精加工阶段 7 3．3．3精加工阶段 7 3.4工艺路线方案的比较 7 3．4．1工艺路线方案一 7 3．4．2工艺路线方案二 8 3．4．3工艺方案的比较与分析 8 第四章 加工余量、工序尺寸和公差的确定 10 4．1工序8：钻—粗铰—精铰14mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的确定 10 第五章 切削用量、时间定额的计算 11 5．1切削用量的计算 11 5．1．1工序1：粗铣手柄座左右两端面 11 5．1．2工序2：半精铣手柄座左端面A（45mm外圆凸台端面） 11 5．1．3工序3： 钻—粗铰—精铰25mm孔 12 5．1．4工序4：拉键槽 13 5．1．5 工序5: 钻—粗铰—精铰10mm孔 14 5．1．6 工序6：粗铣—半精铣槽14mm 14 5．1．7 工序7：粗铣14mm孔端面 16 5．1．8 工序8: 钻—粗铰—精铰14mm孔 16 5．1．9 工序9：钻—攻螺纹孔M10 17 5．1．10 工序10：钻—配铰5mm圆锥孔 18 5．1．11 工序11：钻—铰5.5mm孔 19 5．2时间定额的计算 19 5．2．1基本时间tj的计算 19 5．2．2 辅助时间tf的计算 27 5．2．3其他时间的计算 28 5．2．4 单件时间tdj的计算 30 （二）专用夹具的设计 32 第六章 夹具体的设计 32 6．1定位方案设计 32 6．1．1工件的定位基准及定位基面 32 6．1．2定位元件的选用 32 6．2定位误差分析 32 6．3导向装置的设计 33 6．3．1钻套的设计 33 6．3．2钻套高度和排屑间隙 33 6．4夹紧装置设计 33 总 结 34 参考文献 35 设计总说明 本次设计是设计CA6140车床手柄座CA6140车床手柄座φCA6140车床手柄座CA6140车床手柄座Ф14H7孔加工钻床专用夹具设计 课程设计说明书 （一）机械加工工艺规程设计 第一章 手柄座的工艺分析及生产类型的确定 1．1手柄座的用途 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 1.2手柄座的技术要求 表1-1手柄座零件技术要求表 加工表面 尺寸偏差（mm） 公差及精度等级 表面粗糙度值RA（(m） 形位公差（mm） 圆柱左右两端面 43 IT12 左端面（凸台端面）3.2 孔 IT8 1.6 孔 IT7 1.6 孔 IT7 1.6 圆锥孔 IT7 1.6 孔 IT8 3.2 螺纹孔 IT7 3.2 键槽 IT10 侧面1.6、底面6.3 槽 IT11 6.3 孔端面 距孔轴线43mm IT12 6.3 1.3审查手柄座的工艺性 分析零件图可知，手柄座左右两端面和孔端面均有要求切削加工，孔端面、孔端面、孔端面和孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度，而螺纹孔M10和圆锥孔的端面均为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。主要工作表面虽然加工精度也相对较高，但也可以在正常生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见该零件的工艺性较好。 现将主要加工面分述如下：孔的加工 该零件共有5个孔要加工：φ5mm外圆凸台端面（孔凸台端面）是零件的主要加工面，孔与其有位置尺寸度要求，因而是后续工序的主要精基准面，需精加工出来；φmm孔与有平行度要求，也要精加工；φmm是不通