多点进料注塑模具设计与进展毕业设计（论文）.ppt

多点进料注塑模具设计与进展 一.多点进料注塑模具设计与进展的背景知识  二.多点进料注塑模具设计与进展的优缺点三.多点进料注塑模具设计与进展的发展方向 注射模具的背景知识 　　塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。　　随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。 关键技术和实用功能 1．用三维实体模型取代中心层模型 　　　　2．有限元、有限差分、控制体积方法的综合运用 　　　　3．数值计算与人工智能技术的结合 　　 1．用三维实体模型取代中心层模型 　　传统的注塑成形仿真软件基于制品的中心层模型。用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中心层。在这些中心层上生成二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将最终的分析结果在中面上显示。而注塑产品模型多采用三维实体模型，由于两者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑产品的形状复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中心层面是一件十分困难的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计人员对仿真软件有畏难情绪，这已成为注塑成形仿真软件推广应用的瓶颈。 2．有限元、有限差分、控制体积方法的综合运用 　　注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸远小于其他两个方向的尺寸，温度等物理量在厚度方向的变化又非常大，若采用单纯的有限元或有限差分方法势必造成分析时间过长，无法满足模具设计与制造的实际需要。我们在流动平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分别建立与流动平面和厚度方向尺寸相适应的网格并进行耦合求解，在保证计算精度的前提下使得计算速度满足工程的需要，并采用控制体积法解决了成形中的移动边界问题。对于内外对应表面存在差异的制品，可划分为两部分体积，并各自形成控制方程，通过在交接处进行插值对比保证这两部分的协调。 3．数值计算与人工智能技术的结合 　　优选注塑成形工艺参数一直是广大模具设计人员关注的问题，传统的CAE软件虽然可以在计算机上仿真出指定工艺条件下的注塑成形情况，但无法自动对工艺参数进行优化。CAE软件使用人员必须设置不同的工艺条件进行多次CAE分析，并结合实际经验在各方案之间进行比较，才能得出较满意的工艺方案。同时，在对零件进行CAE分析后，系统会产生有关该方案的大量信息(制品、工艺条件、分析结果等)，其中分析结果往往以各种数据场的形式出现，要求用户必须具备分析和理解CAE分析结果的能力，所以传统的CAE软件是一种被动式的计算工具，无法提供给用户直观、有效的工程化结论，对软件使用者的要求过高，影响了CAE系统在更大范围内的应用和普及。 针对以上不足，HSCAE 3D软件在原有CAE系统准确的计算功能基础上，把知识工程技术引入系统的开发中，利用人工智能所具有的思维和推理能力，代替用户完成大量信息的分析和处理工作，直接提供具有指导意义的工艺结论和建议，有效解决了CAE系统的复杂性与用户使用要求的简单性之间的矛盾，缩短了CAE系统与用户之间的距离，将仿真软件由传统的“被动式”计算工具提升为“主动式”优化系统。HSCAE 3D系统主要将人工智能技术应用于初始工艺方案设计、CAE分析结果的解释和评价、分析方案的改进与优化3个方面。 大型注塑机 卧式注塑机 注塑模具设计与进展的优缺点 一,注塑模具的设计 二，注塑模具的进展 三，注塑模具的优缺点 注塑模具的设计 注塑模具的设计须按照一下几个步骤进行 一 .塑件分析 1.明确塑件设计要求 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状。尺寸精度，表面粗糙度，等各方面考虑注塑成型的可行性和经济性。必要时，可进行修改。 2.明确塑件的生产批量 小批量生产时，模具尽可能简单。大批量生产时，在保证塑件质量的前提下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产。 3.计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量时为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具行腔数。 二. 注塑机的选用 根据塑件的体积和质量大致确定模具的结构，初步确定注塑机的型号，了解所使用的注塑