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第三篇 锌冶炼 第十一章 锌焙烧 11.1 工艺流程及工厂说明 锌冶炼采用国内成熟的工艺流程，技术可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时可综合回收铜、镉、锗等伴生有价金属。 工艺流程见下图： 锌精矿 烟气 焙 烧 余热锅炉 收 尘 送制酸 焙 砂 烟 尘 球 磨 两段浸出 浸出渣 浸出渣 干 燥 三段净液 烟化炉 新 液 Cu-Cd渣 Co渣 氧化锌 炉渣 电 解 镉回收 酸洗沉钴 (送会泽原 有冶炼厂) (丢弃) 溶 铸 海绵镉 铜渣 钴精矿 锌 锭 (堆存) （堆存） （出售） 工艺流程图 锌精矿采用鲁奇式沸腾焙烧炉焙烧，其烟气经余热锅炉和收尘后送制酸。 焙烧所得的焙烧矿，经中性、酸性两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣经干燥后送烟化炉处理得氧化锌，送往会泽现有冶炼厂进一步处理，回收锌和锗。浸出系统产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜、镉，第二段用锌粉、锑盐除钴、镍，第三段用锌粉除残镉，所得净化后液即新液送往电解。电解采用传统的电解沉积工艺，暂采用人工剥离锌片，（在配置上留有机械剥锌的可能），剥下的锌片送熔铸，采用低频感应电炉熔锌，最终产出0#和1#锌的锌锭。 本设计金属回收率： 锌（由精矿至锌锭） 94%（包括氧化锌中Zn量） ～81%（扣除氧化锌中Zn量） 镉（由焙砂至海绵镉） 78.7% 锗（由精矿至氧化锌） 81.23% 各车间锌金属回收率： 焙烧 99.5% 浸出(包括酸浸渣中Zn量) 96% 净液书馆 99.3% 电解 99.5% 熔铸 99.7% 11.2 焙 烧 11.2.1 原料和燃料 11.2.1.1 原料 焙烧系统年处理精矿量206000t/a(干基)，其中70%精矿为公司自产精矿，30%精矿外购。混合锌精矿主要成分见表11-1,精矿含水8～10%。 表11-1 混 合 精 矿 成 分 成 分 Zn S Fe Pb Cu Cd MgO CaO % 51.624 31.204 7.045 1.428 0.089 0.212 0.415 2.034 成 分 Ge Ag As Sb F Cl Al2O3 SiO2 % 82g/t 59g/t 0.088 0.013 0.017 0.010 0.428 1.602 精矿的筛分数据见表11-2 表11-2 精 矿 粒 度 组 成 粒 度（mm） 0.074 0.074～0.04 0.040～0.020 0.020～0.010 0.010 41.59 22.71 12.24 6.98 14.48 以上数据由甲方提供。 考虑到锌厂附产氧化锌送会泽现有冶炼厂处理，为保证本厂电锌规模，外购焙砂量为20858t/a，含Zn 12468t/a，含Ge 1127.6kg/a。 11.2.1.2 燃料 焙烧炉烤炉、开炉用柴油，柴油的消耗量约为200t/a。 11.2.2 焙烧工艺流程 焙烧工艺流程见附图677300503-47。 焙烧系统设备连接图见附图677300503-48。 焙烧由备料和焙烧两部分组成。 备料包括：锌精矿贮存、筛分、破碎（松散）等作业，为沸腾炉提供合格精矿。 焙烧包括：焙烧、烟气余热回收、焙砂冷却、焙砂磨细。 锌精矿仓长120m，宽30m，采用半地下仓，内设3台5t抓斗桥式起重机、3台定量给料机。精矿贮期30天。锌精矿由汽车或火车运至仓内后，采用桥式抓斗起重机上矿，由定量给料机配料后，经胶带输送机送往转运站。精矿仓三班作业。 转运站内设1台高效振动筛和1台鼠笼松散机，精矿首先加入振动筛进行筛分，筛上物由人工除去杂物后，块状物料入鼠笼松散机破碎，再经斗式提升机返回筛分系统，筛下物由胶带运输机送至焙烧厂房炉前仓。 焙烧车间配置一台109m2鲁奇式沸腾焙烧炉。 焙烧厂房内的炉前仓储存4个小