机械加工作业指导书.doc

机加工作业指导书 编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：1/8 1 总则 本指导书适用于本公司各类机加工过程。 1.1操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求，有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。 1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能加工。 1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床导轨处。 1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。 1.7检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 1.8在装夹各种工具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 1.9刀具装夹后，应用对刀装置或试切削检查其正确性。 1.10在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。 1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。 1.13对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正： 1)对划线工件应按划线进行找正。 2)对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。 3)对在本工序加工到成品尺寸的表面，找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。 4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。 编码；WD7.5-02-01 版本：A 状态：0 页码：2/8 1.14夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。 1.15夹持精加工面和软材质工件时，应垫以软垫，如紫铜皮等。 1.16用压板压紧工件时，压板支撑板应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。 1.17为保证加工质量和提高生产率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量，加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 1.18对有公差要求的尺寸再加工时，应尽量按其中间公差加工。 1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度值应不大于25um。 1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。 1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深，以保证精加工后达到设计要求。 1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的，应按未注尺寸公差的规定加工。 1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面，在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um，重要装配表面均应预留加工量。 1.24在本工序后无法去毛刺时，本工序产生的毛刺应在本工序去除。 1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时，加工工件一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 1.27在切削过程中，若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 1.28在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 1.29在加工过程中，操作者必须对工件进行自检。 1.30检查时应正确使用测量器具，使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。 1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物，加工表面不得落地，摆放整齐，以免磕、碰、划伤等。 编码；WD7.5-02-01版本：A 状态：0 页码：3/8 1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。 1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件，加工后应立即退磁。 1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。 1.35工艺装备用完后要擦试干净（涂好防锈油）放到规定的位置。 1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件，要注意保持整洁，严禁涂改。 2 车削要求 2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆的1.5倍。 2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。 2.3刀尖高度的调整： （1）在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下，刀尖一般应与工件中心线等高。 （2）在粗车外圆、精车孔的情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高。 （3）在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下，刀