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机加工作业指导书
编码;WD7.5-02-01版本:A 状态:0 页码:1/8
1 总则
本指导书适用于本公司各类机加工过程。
1.1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2要看懂、看清产品图样及其技术要求,有疑问之处应找有关人员问清后再进行加工。
1.3按产品图样或工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能加工。
1.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理,对新设备、新夹具、磨具等要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.5加工所用的工艺装备及量具应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨处。
1.6工艺装备不得随意拆卸和更改。
1.7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件,加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
1.8在装夹各种工具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。
1.9刀具装夹后,应用对刀装置或试切削检查其正确性。
1.10在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。
1.11装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦干净并不得有毛刺。
1.12按工艺规程中的规定定位基准装夹工件。
1.13对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正:
1)对划线工件应按划线进行找正。
2)对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下道工序有足够的加工余量。
3)对在本工序加工到成品尺寸的表面,找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。
4)对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保证对未注尺寸公差和位置公差的要求。
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1.14夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支撑点或支撑面。
1.15夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等。
1.16用压板压紧工件时,压板支撑板应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。
1.17为保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量,加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
1.18对有公差要求的尺寸再加工时,应尽量按其中间公差加工。
1.19工艺规程的未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度值应不大于25um。
1.20铰孔前的表面粗糙度值应大于12.5um。
1.21粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大和加深,以保证精加工后达到设计要求。
1.22图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求的,应按未注尺寸公差的规定加工。
1.23凡下道工序需要进行表面淬火的工件表面,在本工序加工表面粗糙度值不得大于6.3um,重要装配表面均应预留加工量。
1.24在本工序后无法去毛刺时,本工序产生的毛刺应在本工序去除。
1.25在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
1.26当粗、精加工在同一台机床上进行时,加工工件一般应松开工件,待其冷却后重新装夹。
1.27在切削过程中,若机床、刀具、工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏,应立即退刀停车检查。
1.28在批量生产中,必须进行首件检查,合格后方能继续加工。
1.29在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。
1.30检查时应正确使用测量器具,使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛;使用卡尺、千分尺、百分表、千分表时事先调好零位。
1.31工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无赃物,加工表面不得落地,摆放整齐,以免磕、碰、划伤等。
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1.32暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面要进行防锈处理。
1.33用磁力夹具吸住进行加工的工件,加工后应立即退磁。
1.34各工序加工完的工件经专职检验员检查合格后方能转往下道工序。
1.35工艺装备用完后要擦试干净(涂好防锈油)放到规定的位置。
1.36产品图样、工艺规程和所用的其它技术条件,要注意保持整洁,严禁涂改。
2 车削要求
2.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般长度不应超过刀杆的1.5倍。
2.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.3刀尖高度的调整:
(1)在车端面、车圆锥面、车螺纹、成型车削、切断实心工件等的情况下,刀尖一般应与工件中心线等高。
(2)在粗车外圆、精车孔的情况下,刀尖一般应比工件中心线稍高。
(3)在精车细长轴、粗车孔、切断空心工件的情况下,刀
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