客车公司单班年生产千辆客车新建项目立项申请书.doc

 1 项目概述 1.1 项目性质及厂址位置 本项目属于项目。1.2 产品、生产纲领及工作制度 全年工作250d，按单班年产8000辆各类客车设计，具体如下： 7m以下轻型客车，1500辆/白班，为冲焊结构车身。 7～9m中型客车，4000辆/白班，为冲压骨架蒙皮结构。 9～12m大型客车，2500辆/白班，为型材骨架蒙皮结构。 为了拓宽产品型谱，增加13.7m的大型客车。考虑到这类产品的市场容量较小，各生产线只考虑其通过性即可。 当市场上产品供不应求时，只需要通过季节性加开4h工作制的第二班，顺利实现增产4000辆的目的。 1.3 建设指导思想 1.3.1 建设时机的选择我国客车行业已经保持了连续年的快速发展（年均市场增长率约1%），近几年国家又陆续出台了西部大开发、振兴东北老工业基地、全国统筹城乡综合配套改革实验等重大政策，对促进客车市场的进一步发展还在起着深远的影响。 客观地分析，目前呈现愈演愈烈态势的全球性，本项目在当前宏观形势下，通过团客车产品布局、适销对路的产品型谱设备和工艺、利用当前建设成本相对低廉等手段，提升企业的核心竞争力，在20年年底前建成投产，是比较恰当、稳妥的。 1.3.2 产品布局 产品技术、生产、销售、采购、研发、组织机构等诸方面各自形成体系、完全独立运行。 公司拥有客车产品技术，中、轻型客车产品具有明显优势，应把发展6m～9m中、轻型客车产品作为重点，把发展9m～12m大型、高档、豪华客车放其次位置，作为产品系列及市场补充。 1.3.3 建设模式 1.3.3.1 一次建成，提高效益 一是符合汽车产业发展政策，即70％以上的客车市场应该由2－3家企业控制，其他企业作为补充；二是形成经济规模，提高效益。为此，本项目拟一次建成、投产。 1.3.3.集约利用土地，精益建设 本项目拟定的新厂址，地块条件不太理想，因此在确保设计方案合理的前提下，尽量减少零星建筑物数量，组建大型联合厂房，提高土地集约程度。 工厂设计中贯彻精益思想，以先进适用技术为依托，细心删除冗余功能，注重提升节能、环保和消防水平。 1.3.3.资金筹措 2 规划设想主要数据 建设占地面积：39.600hm2建设使用面积：32.5 hm2 =489亩 总建筑面积：897 m2 =134.57 亩 建设投资（估算）：38万元（未计建设期利息） 其中工程费用（估算）：31万元 建设周期：1个月 3 国内主要客车制造水平现状描述 3.1 下料工艺 均采用轮番方式组织生产。 顶盖及左右侧围板多为卷料，采用开卷纵横剪切机组下料，少数厂家也有采用定尺料的，但成本相对较高。其它钢板下料采用剪板机。型材下料采用卧式半自动带锯机, 型材弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。 小型冲压件多采用1000kN以下开式可倾压力机，薄板折弯件采用液压板料压力机成形。 车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。 冲压件的模具主要采用简易钢模。 3.2 焊装工艺 根据产品工艺的不同，车身焊装线的上线方式主要分为工艺托架上线方式（无底架总成，到总装车间再将车身扣合到三类底盘上）、底架总成上线方式（主要为承载式车身结构，少数为带有副车架的非承载式车身结构）、三类底盘上线方式。 焊装线的输送方式多样化，有轨道工艺小车、垂直地面链、板式输送机和机动辊床滑撬输送线等。 蒙皮件主要采用机械或电热张拉机张拉、单面点焊机焊接工艺。其中顶盖蒙皮还有采用大型龙门式自动多点焊机的。 车身骨架合装均采用柔性合装专机装配。 个别厂家将顶盖蒙皮及左/右侧围蒙皮的开机剪切下料机组与张拉点焊机组紧凑布置在一起，以求降低大型蒙皮件的运输距离和难度。 3.3 涂装工艺 均采用三涂层工艺。前处理一种是采用整体喷浸结合的生产方式，蒙皮后的车身通过程控输送机进行工序输送。一种是采用骨架构件前处理工艺，骨架总成不再进行前处理。 国内仅有沈飞日野和厦门金旅两家采用了整车前处理电泳工艺，其他所有国内厂家均考虑到生产成本问题而没有采用。 喷漆及烘干少数厂家采用转运车和滑撬输送系统相结合的生产方式，多数厂家采用转运车和垂直地面链的生产方式。 至今为止，没有一家国内厂家采用水性漆中涂和面漆工艺的。 3.4 总装工艺 从装配方式上，分为A： 合装工艺，车身和底盘分别进入总装车间，在总装车间合装； B：非合装工艺，车身底盘在焊装车间完成连接，经涂装后整车进入总装车间；C：车身由涂装车间运入，在总装车间完成前桥、后桥、动力总成等总成下装工作。此种装配方式一般用于承载式车身的结构形式。 从运输方式上，主要分为工艺轨道小车式、单边板式带式、人工推送式。 从玻璃安装、