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製程分析改善技術—TPS 基礎篇 一、TPS 之概念 （一）TPS 之意義 TPS源出自於豐田，亦就是全公司上下打成一片，合作無間之生產方式。 生產期間=加工期間+停滯期間，故需縮短停滯時間 （二）TPS 之目的 1 、每一人單位附加價值提高 2 、庫存日數、量縮減 3 、生產期間縮短 （三）TPS 達成途徑 1 、硬體AT機械化技術 2 、軟體JIT協力工廠 3 、省人化生產線現場幹部安排 二、F 公司等號型併排生產線 等號型生產線：兩種不同生產線併排 原生產線是是一人一機，產生待加工件 效益：人員、半成品數、不良率、SPH （一日目標生產量） 每個產品平均生產時間 CT週期時間=一日運轉時間/ 一日目標生產量 三、TPS 與傳統生產方式比較 1 、現場幹部的職責 傳統：人海戰術 TPS ：縮減人員、改善生產流程 2 、生產計劃的擬訂 傳統：主導型生產計劃以長程、中程、短程的生產計劃為主導，以銷售預 測為主，預測有誤則產生存貨。 TPS ：利用裝配生產線，直接反應市場需求 3 、生產線的佈置 傳統：以機種別為主，產生待加工件 TPS ：以零件加工週期為主，減少生產時間，準時交貨 1 4 、生產形態 傳統：按照生產計劃、大批量生產、系列生產方式；優點：單一製程效率、 缺點：整體性製程無效率 TPS ：小批量生產、單件製造（一件完成後，才開始下一件生產方式）、混 合生產；提昇整體性製程效率。 5 、在製品與庫存管理 傳統：必需的，以訂購點決定 TPS ：問題產生之根源；設置直接聯接於裝配生產線的產品供應站 6 、換模作業準備的次數、時間 傳統：換模次數（一周）、準備、撤換積待加工件、存貨 TPS ：三分鐘「零換模」作業 7 、機械化的目標 傳統：主力艦巨炮式大型專用機械 TPS ：通用型小型設備、綜合日工機 8 、作業姿勢 傳統：坐姿作業、皮帶輸送固定化站立作業 TPS ：可移動式作業 9 、效率管理 傳統：依作業執行能力管理 TPS ：重視生產目標之達成（每小時預定生產量） 四、製程分析改善--七項程序之關鍵及設置U型生產線之十項法則 程序一：掌握現狀 關鍵 1 、發掘隱藏中的浪費應用四種資料：PQ 分析、加工路徑分析表、裝配 製程圖、標準作業流程線形圖 2 、顯現型浪費至現場實地觀察即可 程序二：否定現狀同時排除浪費 1 、找出TPS 七項浪費生產過剩、手等待、輸送、製程不當、庫存、動作 不當、產製不良品 2 、探究浪費產生的原因制作製成別排除浪費表 程序三：探討製程目的 1 、探討製程目的，消除以往工作陋習 2 、「為什要這樣做？」反覆探討其目的 程序四：找出改善重點 1 、找出改善問題之關鍵 2 、由停頓（待工件）製程分析— 等待情形、輸送、動作 運用 CT計算表、生產線別編組效率表、製程別餘力調查別 2 程序五：構思製程形態 1 、應採用L型、U型、直線型或是等號型生產線 2 、儲存站的位置、形態（最高、最低、平均存量）、存量 3 、應採用小型容器 程序六：設置「試製生產線」並親自動手試製 1 、由加工路徑分析表彙集相關類屬製程佈置設備 2 、訂出專用、共同生產線 3 、由現場幹部率先試製操作 利用 TPS 三種利器零件別加工能力表、標準作業編組表、標準作業書 程序七：讓部屬參與試製，並多次反覆追蹤改善 1 、詳盡說明工作目的與意義 2 、一同操作並改善不妥之處 3 、以部屬名義，提出改善提案（移轉技術） 五、設置U型生產線之十項法則 法則1 ：配合CT 逐件製造生