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包装车间过程及成品质量控制方法及标准 成品油批次生成及控制 一、批次的生成 1.1成品标识的要求：通过内外包装标签标识、内容包括产品名称、执行标准、规格、净含量、生产日期、批次、公司名称、地址等内容，具体执行GB7718-2004《食品标签通用标准》、GB/T17374-1998《食用植物油销售包装》，成品按品种分区域标识。 1.2批次的产生 1.2.1包装车间领用油时，由油库将领油批次号以《散油领料单》为载体传递到包装车间；包装车间及时做记录，记录内容包括（油品名称、数量、领油日期，领油批次，灌装的成品油的批次，暂存罐的罐号等）。 例：包装车间2007年12月10日领用了071520A和071521B批次的油10T和批次为071019005的花生油2吨，准备在10号罐配食用调和油第215批，则生产技术部通过领料单的批次信息传递，并记录相关内容如下： 包装车间配油记录表 领用油品名称、批号 领用油 品数量 领用 时间 暂存 罐号 配制 油吨数 配制 油批号 外罐检 验结果 备注 一级油：071520A 071521B 花生油：071019005 10T 2T 2007.12.10 10 12T待检测结果出来后填写 其它事项 1.2.2批次的生成规则 配制油批号： 5 07 10 215 油品编号：1代表一级大豆油，2代表乐益，3代表菜籽浓香调和油，4代表四级大豆油，5代表食用调和油，6代表特香调和油，7代表花生调和油,8代表豫鸣餐饮调和油,9代表花生浓香调和油。 批次：包装成品批次的产生以包装外罐为单位，一罐油为一个批次； 成品包装油批次的格式：油品编号＋年（后两位）+包装外罐号+顺序号（三位，一年轮回一次） 1.3成品油的其它要求： 1.3.1成品标识由生产技术部在线检验员进行产品抽样检验，依据检验结果，仓库保管对成品要按不同品种分区存放或挂牌标识。标识内容：品种、生产批号、数量、产品状态、区位；当产品出现质量问题时要提供相应记录进行追溯，成品检验合格后才能出公司。 1.3.2产品检验状态标识 标识的内容：合格、不合格、待检。 标识的方式：挂牌、合格章、标签、区域、记录等。 二、批次的控制 2.1包装车间配油人员根据生产计划调配油后，要按照《批次的产生规则》生成对应的批次，同时将做好相应的记录。 2.2包装配油人员调配好油后通知包装车间在线控制人员取样，在线控制人员此时要确认包装油批次是否正确。 2.3在线控制人员要全程跟踪此批油的批次是否正确。 小包装灌油线工序检验规程 1.主体内容：本规程规定了小包装灌装线的产品质量控制及检验方法。 2.职责： 生产在线灯检人员负责检验过灯检的每瓶油是否有杂质、有漏油现象。 品管在线检验人员负责抽检在线油品的相关质量。 3.质量标准 3.1①油瓶喷码： 喷码形式： 注：一级油标注原料产地，调和油不标注 喷码位置：标签的正上方 ②纸箱喷码： 年-月-日 每箱顺序号 合格 3.2 标签：纸标签应贴在规定的位置且要端正不歪斜，周边无翘起，中间无气泡。 3.3 瓶盖：瓶盖应压到位，不松动，不易掰下，外盖不松脱。 3.4 外观：容器外观应无明显变形和划伤，无油污。 3.5 纸箱外观：纸箱外观干净整洁，无破损，无油污；封箱严密，胶带无翘起。 4.检验方法 ：在线检验 4.1 重量检查：开机运行后，对各线生产的首件产品用精度为1g的电子秤对产品进 行称重检查，均合格后允许继续灌装，对重量不符合要求的由线长调整，调整至合格后 正常生产，车间正常后每隔 2小时对每台灌装机8或12个灌装口对应的成品进行称重， 并将结果如实的记录在《灌油线检验原始记录》上，并将此 8或12个数据求出平均值， 平均值大于标准重量的记为≥0，平均值小于标准重量的记为＜0。注：≥0为合格，＜0 为不合格。 4.2 标签的检查：对贴好后标签进行检查，符合 3.4质量要求的判合格，否则判不合格。 4.3 密封性检查：从每条生产线的产品中随机抽取 5只产品，将其侧倒平放，20 分钟后观察瓶口的密封情况，无油渗出判合格，否则判不合格。 4.4 喷码、灌装洁净度的检查：喷码形式符合 3.3的要求，清晰规范，保证正常识读的判合格，否则判不合格。油瓶瓶身、瓶底及标签干净无油污为合格，否则为不合格，出现不合格时必须停机，并由生产人员予以处理，合格后准许生产。 4.4 装箱前的质量检查：在装箱前对生产线上的成品进行全面检查，对生产线检过的标签，盖的紧固性及容器外观，容器内是否有杂质进行检查，其质量应满足灌油线质量要求，发现质量问题应立即通知线长整改，并将不合格的成品挑出。 4.5 纸箱封箱及喷码检查：纸箱喷码形式符合 3.1②表准要求，清晰规范，保证正常识读判合格，否