扬子石化160万吨年延迟焦化装置运行总结.doc

扬子石化160万吨/年延迟焦化装置运行总结 1 装置概况 扬子石油化工股份有限公司160万吨/年延迟焦化装置是公司800万吨/年炼油改造主体工程，由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建。延迟焦化装置与3万标米3/时气体脱硫装置设计为联合装置，本装置设计循环比为0.25，生焦周期24小时，年开工时间8000小时，连续生产时间可达3年。装置投资25122万元，装置自2003年9月开始施工，于2004年10月竣工，2004年12月7日投料，开车一次成功。 装置采用了一些国内领先技术，其中9.4米塔径的焦炭塔，为当时的亚洲最大，建成投产时是亚洲运行的最大的单套重油加工装置。 装置由焦化系统、分馏系统、吹汽放空系统、水力除焦系统及切焦水和冷焦水系统组成。装置原料为两套常减压装置的减压渣油，其中一套常减压装置的减压渣油55万吨/年（进口原油），二套常减压装置的减压渣油105万吨/年（鲁宁管输原油），焦化产品包括焦化富气、焦化粗汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦。装置有如下主要技术特点： 1.1 采用一炉两塔无堵焦阀工艺，焦炭塔塔径φ9400，设计操作压力0.17MPa。关键阀门全部由国外引进：四通阀1只，进料隔断阀2只，大瓦斯阀3只，放空阀2只。 1.2 焦炭塔选材为铬钼钢15CrMoR，上部选用15CrMoR＋0Cr13复合板，塔体设中子料位计。设计顶部预热流程，设甩油罐（D32107）1个，减少循环油量。 1.3 采用双面辐射加热炉，加热炉正常热负荷为49.55MW(4260万大卡/时)，设计最大负荷为60MW(5160万大卡/时)。采用多点注汽和在线烧焦技术，进料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，炉管材质选用Cr9Mo钢，以适应高硫原油的生产和延长加热炉运行周期。 1.4 水力除焦系统关键设备高压水泵和三位控制阀从国外引进。高压水泵流量300m3/h，扬程3300m，除焦钻杆为7″(φ177×19×44200)，风动水龙头与水涡轮各2台，互为备用。切焦器采用自动切换喷嘴，缩短除焦时间。 1.5 分馏塔塔径φ5400，内件采用38层T型浮阀塔盘，底部设7层人字挡板。 1.6 采用“可灵活调节循环比”技术，原料不直接进分馏塔与含有焦粉的高温油气接触，减少加热炉进料的焦粉含量。 1.7 采用旋流除油技术和全密闭放空生产工艺，消除放空区恶臭气味，改善工作环境。 1.8 管道、阀门选材 针对装置加工高硫油的实际情况，为防止管道的露点腐蚀和高温硫腐蚀，管道设计在以下部位采取防腐措施，选用铬钼钢无缝钢管： 加热炉进料泵的出入口管道；加热炉出入口管道、以及与四通阀相连接的管道；焦炭塔进料线、出口油气线及部分甩油线；分馏塔底循环线，温度大于250℃的中段回流和蜡油管线。 1.9 节能措施 1.9.1为了回收分馏塔余热，设置四个中间回流，即：顶循环回流、柴油回流、中段回流及重蜡油回流，原料经过中段换热(E32102)、轻蜡油换热(E32103)、重蜡油换热(E32104)和塔底循环油换热(E32105)后，温度可达300℃，降低了加热炉热负荷。 1.9.2 设柴油蒸汽发生器（E32108）））g/h，即年加工能力为162.91万吨/年，是设计值160万吨/年的101.82%，超过设计负荷。循环油量在标定期间最小值为37000 kg/h，循环比为0.182；最大值为50000 kg/h，循环比为0.246；循环比实现了灵活调节。装置主要经济技术指标见表1，其它情况见附表2～7。 表1 技术经济指标执行情况 序号 技术经济指标 设计值 标定值 05年上半年 1 加工量(t/d) 4800 4887 4183 2 液体收率(%) 62.8 65.3 64.94 3 能耗（Kg标油/吨21.72 22.34 4 加工损失% 0.70 0.57 0.61 5 循环比 0.25 0.2 0.22 6 生焦周期（h） 24 24 24 2.2 各系统运行状况 2.2.1焦化系统 2.2.1.1 加热炉 装置首次开工时只投用1、3#炉室，2#炉室给蒸汽保护，注汽按上限控制，2#炉室于2005年元月28日并炉，在开工50余天后并炉，获得成功，未发现异常情况。并炉的成功，是设计提出在线烧焦的意图能否实现、确保装置长周期运行的前提。后来，因生产的需要，两次切出2#炉室维持低负荷生产，停炉和并炉，均可在2小时内完成，操作方便，为装置较大幅度的调整负荷创造了灵活的手段；由于加热炉二室因装置负荷调整，多次切出，包括2005年4月10日，高压水泵故障停2室，2005年4月29日，常减压装置停运，焦化改循环，2005年6月3日，四通阀故障，自动切换，停进料一次。导致加热炉第四路的对流入口压力也缓慢上升至1.63MPa左右，较其他分支高出