20111027第5章表面粗糙度.ppt

* 5.4.1 表面粗糙度参数的选用 1. 高度评定参数的选择 有粗糙度要求的表面必须选择一个高度参数，一般情况下，0.025～6.3μm推荐选用 Ra。 选择Rz的情况： 对于其余特别粗糙或特别光滑的表面，考虑到工作和检测条件，可选用 ； 零件材料较软时，要选用 。因为 的值一般用针描法测量，会划伤软材料零件表面，且测量结果不准确。 对于测量面积很小，取样长度内轮廓峰或谷少于5个时，可选用 ； 有疲劳强度要求的零件表面可选用 。 第5章 表面粗糙度 * 2. 附加评定参数的选用 辅助评定参数，它们一般不能单独选用，只有当零件表面有特殊功能要求时，仅仅用高度参数不能满足零件表面的要求，才在选用了高度参数的基础上，附加选用间距特征参数和综合特征参数。 在有密封性、光亮度、使喷涂均匀等特殊要求的重要零件表面应加选RSm ；对有较高支承刚度和耐磨性要求的表面，应加选附加参数 Rmr(c)。 第5章 表面粗糙度 5.4.1 表面粗糙度参数的选用 * 5.4.2 表面粗糙度评定参数值的选择 表面粗糙度评定参数选定后，应规定其允许值。表面粗糙度参数值选用得适当与否，不仅影响零件的使用性能，还关系到制造成本。一般说来，表面粗糙度参数值愈小，零件的工作性能愈好。 表面粗糙度的参数值已经标准化，设计时应按国家标准规定的参数系列选取。一般只规定上限值，必要时还要给出下限值。 高度特征参数值(第1系列数值)见表5-7和表5-8，间距特征参数值见表5-9，形状特征参数值见表5-10。 表5-13列出了表面粗糙度的经济加工方法、应用举例，供选用时参考。 第5章 表面粗糙度 * 根据类比法初步确定表面粗糙度，既要满足零件的使用要求又要考虑到选用的总原则： 1) 总的原则：在保证零件表面功能要求的前提下，尽量选用较大的表面粗糙度参数值（ 除外），以降低加工成本。 2) 同一零件上，工作表面的粗糙度参数值应比非工作表面小；受交变应力作用的表面及可能会发生应力集中的内圆角、沟槽处粗糙度高度参数值应较小。 3) 摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值小。 4) 对间隙配合，配合间隙愈小，粗糙度参数值应愈小；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷愈大，要求粗糙度参数值愈小。 第5章 表面粗糙度 5.4.2 表面粗糙度评定参数值的选择 * 5) 配合表面的粗糙度参数值应与其尺寸精度要求相当。配合性质相同时，零件尺寸愈小，则其相应的粗糙度参数值愈小，见表5-11；同一精度等级，小尺寸比大尺寸要粗糙度参数值小，轴比孔的粗糙度参数值小。 6) 防腐蚀性,密封性要求高,或外形要求美观的表面应选用较小的粗糙度参数值应小。 第5章 表面粗糙度 5.4.2 表面粗糙度评定参数值的选择 * 检测的基本原则: 1. 测量方向的选择 对于表面粗糙度，如未指定测量截面的方向时，则应在高度参数最大值的方向进行测量，一般来说也就是在垂直于表面加工的纹理方向上测量。 2. 表面缺陷的摒弃 表面粗糙度不包括气孔、砂眼、擦伤、划痕等缺陷。 3. 测量部位的选择 在若干有代表性的区段上测量。 第5章 表面粗糙度 5.5 表面粗糙度的测量 * 表面粗糙度的常用检测方法: 1. 用粗糙度样块比较——比较法 用比较法检验表面粗糙度是生产车间常用的方法。它是将被测表面与粗糙度样块进行比较来评定表面粗糙度。比较法可用目测直接判断或借助于放大镜、显微镜比较或凭触觉、来判断表面粗糙度。 2.用光切显微镜测量——光切法 光切显微镜又称双管显微镜。它可以测量切削加工的金属零件外圆表面，以及规则表面(车、铣、刨等)的Rz 。测量的范围一般为0.8～100μm。 第5章 表面粗糙度 * 3. 用干涉显微镜测量——干涉法 干涉显微镜是利用光波干涉原理测量表面粗糙度。干涉显微镜主要用来测量Rz参数。测量的范围一般为0.025～0.8μm。 4. 用电动轮廓仪测量——针描法 触针式电动轮廓仪是利用触针直接在被测表面上轻轻划过，从而测出值，测量值的范围一般为0.025～6.3μm。 性能比较完善的电动轮廓仪可以测量 Ra、Rz、 RSm 、 Rmr(c) 、等各参数。 第5章 表面粗糙度 * 延伸学习 表面结构符号中注写了具体参数代号及数值等要求后即称为表面结构代号。 当应用16％规则（默认传输带）时参数的标注 当应用最大规则（默认传输带）时参数的注法 * 控制表面功能的最少标注 图13 技术产品文件中表面结构要求标注的控制元素 * 表面结构符号中注写了具体参数代号及数值等要求后即称为表面结构代号。 在图样中一般采用图形法标注表面结构要求。 新标准允许用文字的方式表达表面结构要求。新标准规定，在报告和合同的文本中可以用文字“