青岛港原油码头三期工程水工建筑工程技术标.doc

17 钢管桩桩基工程 17.1 钢管桩桩基概况 本工程钢管桩共计36根，全部为4：1的斜桩。桩长分别为55m、52m、50m，直径为1.8m。根据现场情况，沉桩排序如下：1—36#。 17.2 水上打桩工艺流程 17.3 施工工艺 17.3.1 沉桩顺序 沉桩顺序布置原则：基本考虑独立墩从3号系缆墩到1号系缆墩依次施工。在确定每根桩的施打先后顺序时，首先考虑打桩船的外型尺寸，根据图纸比例，采用模拟打桩船型，进行沉桩站位试验，以确保可沉桩。在上述基础上，再考虑锚缆的布置，测量定位的通视方便、打桩船起锚移位的频率、方驳喂桩的位置以及后续夹桩、现浇墩台等工序的合理紧凑。保证绞缆时不碰到已打好钢桩，并尽量减少起锚改缆移位次数。 船位及锚缆布设：沉桩过程中，船上共配备8条锚缆，缆长不小于300m，两侧边缆长不小于250m，锚缆基本布置如图所示，施工中用600HP的抛锚艇辅助布缆，缆绳布置注意前抽心缆不能出现蹩桩现象，后抽心缆应做好标志；施工中注意俯打时后抽心、后边锚持力较大，应牢固定位，仰打时前抽心、前边锚持力较大，应牢固定位，并且在沉桩过程中应根据潮位变化适当调整锚缆的长短。 为了确保工程质量及施工安全，需要在施工水域布置8套浮鼓锚坠，要求锚着力大于20t，以满足施工需要。另外增加2套浮鼓锚坠，在现场进行布置，与原先8套交替使用，可以大大提高打桩船的改缆移位效率。 17.3.2 打桩设备选型 17.3.2.1 投入的打桩船：宁波海力802 本标段拟投入“宁波海力802号”打桩船施工。该船的技术参数见表。 打桩802号船主要技术参数 船 名 技术参数名称 宁波海力802 总长(m) 60 型宽(m) 24 型深(m) 4 起重量（打桩）(t) 40 架高(m) 61 打桩锤主要技术参数 型号 技术参数名称 D125-3 锤总重（t） 24.32 上活塞重(t) 12.5 最大打击能量(Nm) 417000 打击次数/分 36～45 最大爆炸力（KN） 3600 锤体总高(mm) 7783 锤体宽(mm) 1030 柴油箱容积（L） 190（直桩） 柴油耗(l/h) 36 17.3.3 运桩 桩的来源为甲供，用2艘1000t方驳和1670HP的拖轮往返运桩。每艘次运桩不超过13根。方驳甲板横向铺30×30cm断面方木垫底，每隔5.4m间距铺设一道，布置在方驳肋板上。钢管桩顺驳装运，分2～3层摆放。摆放底层钢桩时，方驳两边各预留1m空间，以保护钢桩吊耳在运输过程中不被损坏。为防止运输过程中桩滑落滚入水中，对桩进行封固，如图所示：在方驳两侧对称焊接间距为5.4m、高度为2m的三角支撑架（[25]）,底层钢管桩用楔形方木塞紧，上下层管桩之间垫胶皮，钢管桩和三脚支撑架之间用木板隔离，以防碰伤，避免损坏防腐层。 业主供钢管桩，然后装方驳运至施工现场进行打桩。 标划沉桩贯入度观测刻度线：根据附近的地质资料在桩上标划观测刻度线，在桩下部按间距1m标划，在桩上部入强风化岩部位上下浮动各1m的区域内按10cm贯入纵深度标划。 17.3.4 沉桩 17.3.4.1 取桩就位 锚缆布设完毕，移船缓缓靠近方驳取桩（为便于取桩和定位，沿排架沉桩方向，方驳位于打桩船后首一段距离），钢管桩起吊时，钢丝绳用吊重55T以上的卡环连接钢桩吊耳，平稳起吊到一定高度，吊上部吊点的大钩带劲回收，缓缓立桩，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使钢管桩上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免碰伤钢管桩。 17.3.4.2沉桩定位 ⑴ 平面位置： ① 沉桩主要采用GPS定位： 在陆上设立GPS基准站，在打桩船上安装3台GPS接收天线，GPS接收系统以RTK方式工作，实时监测3个接收天线的大地坐标，同时监测船体横摇、纵倾角、桩架倾角及桩体、替打与桩架的相对位置，根据坐标转换数学模型以及接收天线、桩架及替打之间的几何关系，通过软件系统进行处理，计算出桩体坐标、方位角，用于指导桩的平面定位。 ②沉桩 沉桩方法采用“锤击法”。 选择合理的锤垫和桩垫，削平锤击应力峰值，延长有效锤击力的作用时间，对于钢管桩尤为重要，本工程锤垫拟采用棕绳（掺水泥沙）。 打桩前，应充分考虑本工作日所打桩需要的船位，合理布置锚缆，减少改缆次数提高工作效率。后抽芯缆应按照航行通告要求合理布置并设置明显标志；前、后抽芯缆严禁蹩桩。运桩驳船驻位于打桩船方便吊桩的区域，并合理布置锚缆，防止拖锚撞击已沉设完毕的基桩。 钢管桩自方驳由打桩船起吊时，钢丝绳挂钢桩吊耳，徐徐起吊，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免破坏钢桩的防腐表面。立桩时，挂钩于桩顶穿孔的主钩钢丝绳收缩受力，挂于桩身吊耳的副