生产部质量管理考核办法8.docVIP

生产质量管理考核办法 1 目的 为加强生产加工过程质量保证能力，培养员工自主检验和质量控制意识，以确保产品质量持续的稳定和提高，特制定本办法。 2 范围 本办法适用于生产部各车间生产过程质量管理和考核。 3 职责 3.1 品质部负责生产过程质量监督和考核的归口管理，有权对违反质量、工艺规范的行为和批量不合格进行考核。 3.2 生产部各车间作业人员负责产品的自主检验，负责确保生产合格之产品。 3.3 生产部各级管理人员（班组长、生产经理）负责日常生产过程质量的监控。 3.4 生产部工艺技术人员负责协助车间解决质量、工艺技术方面的难题，跟踪新工程、新工艺、新产品的试产和首批量产。 4 定义 4.1自主检查：指作业员依据一定频率，对照质量检验标准、限度样品对自已工序的生产质量进行的自我检验，包括首检、中检、尾检。 4.2首检：每日开机生产、换模生产、更换品种、更换作业员、设备/模具故障修复、不合格措施调整等情况下，对生产之初1-3件产品进行检查。 4.3 中检：在作业过程中每间隔一定时间或一定生产数量后进行的检验，按不同工序有不同的检验频次要求。 4.4 尾检：指一个批次产品生产完成的最后1-3件产品的检验。 5 各工序质量控制流程 … 6 各工序质量控制要求 6.1 首件检查 6.1.1作业人员依据生产计划安排、加工单等进行作业，在开工生产1-3件产品后，依照首件与自主检验项目展开自我检查，检查方法有核对技朮图纸、限度样件、比对验具等方式。 6.1.2首件检验完成合格后，方可进行批量生产。 6.1.3当首件检验不合格时，作业员应立即停止生产，同时报告组长请求协助，并将不合格 样品标识存放在不合格区，待异常排除后重新进行首件检查。 6.1.4 组长应协助作业员完成各工位首件质量确认，确保首件检查的合格状况。 6.2 中检 6.2.1 首检完成后的正式批量生产过程中，作业人员应按以下要求进行中检： 1）关键工序的中检频率为15分钟一次，或每间隔20件产品一次。其余工序每1小时一次，中检项目为尺寸、外观等所有项目。 2）各工序产品外观为全检项目。 3）每次中检数量不少于3件。 6.2.2生产过程中发现不合格品时，对此时间段前的产品加倍抽检，仍有不合格时，报告组长请求协助处理，并知会IPQC处理。 6.3 尾检 6.3.1 同批产品完工的最后3件作为尾检，应进行尺寸、外观检查，合格后进行标识贮存。 6.3.2 尾检产品不合格时，应对此前生产的产品进行加倍抽检，仍然不合格时，报告组长请 求协助处理，并知会IPQC处理。 6.3.3 所有产品外观为全检项目。 6.4 产品标识贮存 6.4.1完工的半成品应作好标识，标识内容为：品名、规格型号、数量、操作者。 6.4.2 半成品须妥善贮存，加垫条放置，堆码高度不得超过1.5m，以免造成产品重压变形或倒塌伤人等事故。 6.4.3 下工序在继续加工过程中，产品标识应按工序变化进行重新设置。 6.5 成品的入库检验 6.5.1 成品包装前，由IQC按10%进行成品抽检（不低于3件），抽检确认质量合格，在入库前须经IQC单上签字后，车间方可办理入库手续。 6.5.2 入库单未经品管员签字，仓库不得接收办理入库。 6.6 各工序质量监督 6.6.1品质部负责各工序和成品的质量监督管理，有权对作业人员工艺质量违规、批量不合 格进行考核，并负责质量事故的调查处理。 6.6.2品质部品管员每日依据生产排程备妥检验依据，巡回检查作业人员首检、中检、尾检 产品质量，确认作业人员是否按要求自主检查，减少质量异常的发生，并做好巡查的记录。 6.6.3品质部巡回检验过程中发现违反质量或工艺管理规定的行为或事件时，及时与作业员、组长沟通，对不听劝告者或不予纠正者，开据[质量整改单]限期纠正。对造成批量不合格者,开据[不合格处理单]。 6.6.4 在巡检过程中，IPQC对作业人员自检后的产品仍然发现有批量不合格时（不合格率： 门窗12%，幕墙7%） （造成经济损失1000元以内） 质量绩效不合格者，不计发质量奖，一般不合格按考核分计发质量绩效奖； 2、违反工艺质量规定次数 小组长 1、产品批量不合格 本组月内批量不合格或工艺质量违规≥2次，质量绩效为不合格。 （造成经济损失1000元以内） 2、违反工艺质量规定次数 操作工/小组长/大组长 工地退回批量不合格 月内发生一次，责任班组（包括相关工序）、小组长、大组长质量绩效为不合格 责任人和管理人员 经济损失超过1000元的批量不合格 除质量绩效奖励不计发外，经济损失由当事人承担70%，小组长承担10%，大组长承担7%,生产部主管、副经理、经理承担13%。 7.3.1 如因工作失职或管理失误，发