第4章数控车床编程.pptVIP

7．参考点返回检测G27 格式：G27 X（U）＿；X向参考点检查； G27 Z（W）＿；Z向参考点检查； G27 X（U）＿ Z（W）＿；X、Z向参考点检查。 说明：1）该指令用于参考点位置检测。执行该指令时刀具以快速运动方式在被指定的位置上定位，到达的位置如果是参考点，则返回参考点灯亮。仅一个轴返回参考点时对应轴的灯亮。若定位结束后被指定的轴没有返回参考点则出现报警。执行该指令前也应取消刀具位置偏置。 2）X、Z为参考点的坐标值，U、W表示到参考点的距离。 3）执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考点。 8．自动返回参考点G28 格式：G28 X（U）＿；X向返回参考点； G28 Z（W）＿；Z向返回参考点； G28 X（U）＿ Z（W）＿；X、Z向同时返回参考点。 说明： 1）该指令可使被指令的轴自动地返回参考点。X（U）、 Z（W）是返回参考点过程中的中间点位置，用绝对坐标或增量坐标指令。 2）X（U）、 Z（W）是刀架出发点与参考点之间的任一中间点，但此中间点不能超过参考点。有时为保证返回参考点的安全，应先X向返回参考点，然后Z向再返回参考点。 图4-8 自动返回参考点 R-参考点 如图4-8所示，在执行G28 X80 Z50程序后，刀具以快速移动速度从B点开始移动，经过中间点A（40，50），移动到参考点R；或编程G28 U2 W2后，则刀具沿X、Z快速离开B点，经过中间点（相对于B点U=2，W=2），移动到参考点R。 9．主轴控制G96、G97 格式：G96 S＿； G97 S＿； 说明： 1）G96是接通机床恒线速控制，此处S指定的数值表示切削速度（m/min）。数控装置从刀尖位置处计算出主轴转速，自动而连续的控制主轴转速，使之始终达到由S指定的数值。设定恒线速可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度。 例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。对下图中所示的零件，为保持A、B、C各点的线速度在150 m/min，则各点在加工时的主轴转速分别为： A：n=1000×150÷(π×40)=1193r/min B：n=1000×150÷(π×60)=795r/min C：n=1000×150÷(π×70)=682 r/min 2）G97是取消恒线速控制，并按S指定的主轴转速旋转，此处S指定的数值表示主轴转速（r/min），也可以不指定S。 3）在恒线速控制中，由于数控系统是将X的坐标值当作工件的直径来计算主轴转速，所以在使用G96指令前必须正确的设定工件坐标系。 4）当刀具逐渐靠近工件中心时，主轴转速会越来越高，此时工件有可能因卡盘调整压力不足而从卡盘中飞出。为防止这种事故，在建立G96指令之前，最好设定G50来限制主轴最高转速。 10．主轴最高转速设定G50 格式：G50 S＿； 说明： 1）G50有坐标系设定和主轴最高转速设定两种功能，此处G50是后一种功能，用S指定的数值来设定主轴最高转速（r/min）。 如：G50 S2000；主轴最高转速设定为2000r/min。 2）在设置恒线速度后，由于主轴的转速在工件不同截面上是变化的，为防止主轴转速过高而发生危险，在设置恒线速度前，可以将主轴最高转速设定在某一个最高值，切削过程中当执行恒线速度时，主轴最高转速将被限制在此最高值。 11．螺纹车削G32 格式：G32 X（U）＿ Z（W）＿ F＿； 说明： 1）G32指令可进行等螺距的直螺纹、圆锥螺纹以及端面螺纹的切削。 2）X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标，F为长轴螺距，如右图，若锥角α≤45°时，F表示Z轴螺距，否则F表示X轴螺距。F=0.001～500mm。 3）δ1、δ2为车削螺纹时切入量与切出量见书上图3-30和表3-4。一般δ1=2~ 5mm，δ2=（1/4~1/2）δ1。 4）每刀车深量及车削次数要计算好（见表3-7），否则难保螺纹精度或发生崩刀现象。 5）车削螺纹时，主轴转速n应在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速。一般按机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为： 式中：P—工件螺纹的螺距或导程（mm）；K—保险系数，一般为80。 6）在螺纹粗加工和精加工的全过程中，不能使用“进给速度倍率”开关调节速度，“进给速度保持”开关也无效。 例：如图直螺纹加工，已知直螺纹切削参数：螺纹螺距P =2mm，引入量δ1=3mm，超越量δ2=1.5mm，分2次车削，背吃刀量为ap=0.5mm。程序如下。 N100 G00 U-60； N110 G32 W-74.5 F2；