金属压圈复合模具设计.docVIP

目 录 摘 要 前 言 第一节 冲裁工艺方案分析 1 1．1设计任务 1 1．2工艺性分析 1 1．3工艺方案 2 第二节 工艺计算及结构设计 5 2．1排样 5 2．2 冲压力 6 2．3 冲压中心 6 2．4 凸、凹模刃口尺寸计算 7 2．5 凸模、凹模、凹凸模的结构设计 8 第三节 模具结构设计 9 3．1 模具总体设计 9 3．2 卸料弹簧的设计 10 3．3 定位方式 11 3．4 卸料、顶件方式 12 3．5模架及模柄 13 3．6送料方式 14 3．7 模架的选用 15 3．8 冲压设备的选择 16 致 谢 17 参考文献 18 金属压圈复合模具设计 [摘要]：本设计进行了落料、冲孔连续模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。冲孔凹模和落料凹模则采用整体固定板固定。落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。 前 言 加入WTO后，我国经济将从真正意义上溶入全球经济一体化，中国的市场将不再只属于中国企业。产品，不仅仅是性能与价格的较量，从外观、实用性到环保，哪一点输给别人那只能堆放在仓库或贱卖，不会创造效益的企业只好关门。手抄书式的靠机床和操作工来实现工程师设计产品化的老机械制造已成为历史，现代制造业驾驭着微电子和新材料，敲击着键盘，在加工中心与模具组成的流水线上精密的复制着工程师在计算机辅助下设计的从市场捕捉来的必威体育精装版产品。进入21世纪，先进制造技术将全面担负起快速、精确的生产更多门类的产品，以保障和提高人类现代化生活的质量。 模具已不仅仅是人类用来浇铸钱币和内燃机壳的砂箱。今天，它凝聚了各类高技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。展望21世纪，无论电子、生物、材料、汽车、家电等哪个行业，不装备由计算机、模具和加工中心砌成的生产线，都不可能在制造业中担纲支柱产业。模具是现代制造技术的重要装备，其水平标志着一个国家或企业的制造水平和生产能力。今后一段时期内，我国五大支柱产业的产品质量、批量化成本和包括产业更新在内的技术进步的关键是模具。现在全球模具总产值早已超过传统机械工业机床与工具类产值的总和。 第一节 冲裁工艺方案分析 1．1设计任务 零件尺寸如下图1.1： 图1.1 零件图 如图1.1为厚2mm的A号钢片，生产批量为大批量。这次毕业设计的任务是设计该零件的模具尺寸并绘制模具零件图和总装配图。 1．2工艺性分析 设计模具时，首先应根据生产批量、零件图纸及零件的技术要求进行工艺性分析，来判断该冲裁件进行冲裁加工的难易程度，对不适合冲裁或较难由冲裁来完成加工的部位，提出改进方案，与设计者协商。 根据图1.1所示零件，对冲裁件工艺性的分析，从零件形状、要达到经济精度以及尺寸几个方面来看，与零件简图中几个方面相比较，可认为零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其他尺寸标注、生产符合批量等情况，也符合冲裁工艺的要求。 1．3工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。 方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，在模具同一位置时可完成数道分离工序的模具，成本低、操作方便、工件精度也能满足要求。 方案三也只需一道模具，生产效率高，但不在同一个位置就可以完成，操作不方便，精度要求不能满足，成本高。 因此从零件加工精度和经济性角度综合考虑，选则方案二是较为合适的，即选择复合模作为本设计的模具方案。  第二节 工艺计算及结构设计 2．1 排样 图2-1 排样图 为了提高材料利用率，采用直对排的排样方案，如图2-1所示。 由查表可得的搭边值，并取整得a=3mm 1．计算 步距： h = 42 + 3 = 45mm 条料宽度：b = 42 + 3 2 =48mm 2．一个步距的材料利用率 冲压件毛坯面积： = = 2.2确定冲压力 该模具采用弹性卸料和下出料方式 1.冲裁