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冲压工技能培训教案 培训内容 冲压安全技术 冲压机械安全 冲压作业安全管理 冲压安全技术 冲压安全技术:是指在冲压加工过程中,为了防止和消除人身操作、设备事故、保障操作者的安全和健康，根据冲压加工的特点和生产环节的需要而采取的各种技术措施。 冲压安全技术的任务是针对生产中不安全因素采取技术措施，例如改造生产工艺和设备；改变不安全的生产流程和操作方法为安全的流程和操作方法；设置防护装置；尽可能实施机械化和自动化生产。 冲压作业事故原因分析与对策 第一节冲压作业事故统计分析 冲压加工虽然是一种高效率的加工，但在作业中所发生的人身事故比其它机械加工中发生的人身事故频率高. 根据冲压机械加工行业中发生的冲压伤害事故直接原因统计分析，在模具危险区内手工作业造成的伤害事故高达90%以上，冲压作业发生的重伤事故一般要占总数的50%左右。 统计资料表明，在送料、取件过程中，冲压作业伤害事故有如下规律：因操作者的手、臂、头等伸进模具危险区而发生的事故约占40%；因毛坯定位不当，而在校正毛坯的定位位置时发生的事故约占20%；因协同操作和模具安装、调整操作方法不当等而发生的事故约占20%；因清除模面 上的下脚料、残渣、料尾和其他异物时不慎而发生的事故约占15%；因机械故障而发生的事故约占5% 。详见下图 第二节冲压加工伤害事故的原因 一、冲压加工中存在的问题 不安全的机械设备和人的错误是发生压力机伤害事故的主要原因。伤害事故发生的位置虽然遍布整个机械，但主要还是发生在工作点（模具区域）附近。如上模与下模之间，导柱与导套之间，运动与固定部分之间等。 1、压力机没有通用性较强的安全装置 对于各类压力机的不同运行方式，采用通用的安全装置是不实际的。也不可能用切换开关对各种安全装置进行切换。只能针对压力机的不同运行方式和加工种类，配备适当的安全装置。 2、压力机的操作方式本身具有危险性 压力加工过程中，大部分是操作人员用手直接向模具内送进或取出材料，即手要进入模具进行操作。这种操作方法本身是极端危险的，发生的伤害事故几乎占全部伤害事故 的85%以上。 3、设备本质安全度差 无安全技术措施或安全技术措施不完善容易发生冲压安全事故,例如压力结构不合理,模具因结构原因而引起倾斜、破碎或因模具造成下脚料飞溅、工件或下脚料回升而没有预防的结构措施；模具给手指进入危险区造成方便；单个毛坯在模具上定位不准而需要用手去校正位置等，在上述环节或状态下有可能发生冲压伤害事故。 4、加工准备阶段的安全防护措施缺乏 在压力加工的生产准备中，尤其是进行模具安装、拆卸和调整时，经常需要把身体的一部分伸进上模与下模之间，若上模滑脱或滑块意外启动，就会把身体的一部分夹住而造成伤害事故。 5、安全装置失效 使用安全装置后，忽视了安全装置的维护、检修和管理，由于安全装置失效，操作人员还认为装置完好，在操作时放松了警惕，从而造成冲压伤害事故。操作前要对装置进行认真检查，确保安全装置可靠有效。 6、冲压安全管理不善 例如规章制度不完善、安全技术培训教育不到位、安全装置使用不合理等是造成冲压事故的原因之一。 7、生产现在劳动条件差 照明条件不合适、噪声大、粉尘浓度高、现场杂乱等因素亦是引发冲压事故的原因之一 二、冲压伤害事故原因分析 冲压作业造成的伤害事故与人员、设备、工艺、环境等因素密切相关，其原因非常复杂，利用因果图（鱼刺图）分析法能比较有效地表示伤害原因和结果之间的因果关系，如下图所示， 第三节 冲压伤害事故安全对策 贯彻和执行安全化措施，防止压力机的伤害事故，必须抓好三项常规安全对策措施（亦称“三E”安全对策），即技术(engineering)、教育(education)、管理(enforcement)三项安全对策．这三项对策互为补充，互为促进，它们是一个整体，彼此不可分割。 冲压伤害事故一般发生在人、机、物、料、环等子系统中，冲压作业伤害事故与冲压设备、模具操作方式、环境和人的状态有关。因此，伤害事故的预防是一门综合性科学。它涉及到控制人的行为和冲压设备的状态。所以，要用安全系统工程等学科领域研究、控制人的行为和机械的不安全动作；研究机械和模具的安全防护装置；设计最适合于人的各种安全工具；采用最简单的操作方法、最适宜的工作环境，采取综合性安全技术措施来从根本上预防冲压伤害事故。 １、对冲压人员进行安全教育培训 在冲压作业中，人是最活跃、最积极、起决定性作用的因素，对冲压人员必须进行安全教育培训。冲压人员有了安全意识和安全技术素质，就能自觉遵守规章制度，消除不利因素，防患于未然，将事故消灭在萌芽状态。要对所有人员（领导干部、生产及技术管理人员、冲压工人）进行“安全第一，预防为主”的思想教育，进行职业安全卫生法律法规教育。冲压工人要熟练掌握冲压生产技术及冲压设备、模具、防