有效减少工厂浪费.ppt

陈良杰 案例分析 建立防错装置 关键工序与特殊工序 　　对质量有较大影响的加工工序， 难以纠正或纠正成本很高。 　　　　　加工后无法验证、 　　　　　或必须进行破坏性 　　　　　试验才能验证的加 　　　　　工工序。 关键工序： 特殊工序： 质量控制点设置原则 质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序 对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序 工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位 质量经常波动，用户反映强烈的部位 　　编制质量控制点明细表 　　上道输入合格率100% 　　人员经过培训，具有上岗证 　　保证设备应处于完好状态 　　制定作业指导书 　 确定计量检测用具合格有效 　　保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因 设立质量控制点的步骤 可以实行省人化 包含后道工序产生问题，纠正比较复杂。 浪费排除 能第一时间解决问题，问题较容易。 查找原因滞后，问题容易扩大。 解决问题 不会产生新的不合格品 继续生产不合格品 生产状况 机器自己会感知异常，自己判断自动停止。 只要人不切断开关，生产不中断 机械停止 动化 自动化 区别 亻 自 自动化与自动化的区别 　　防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做 　　当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法 生产合格品的时间 = 创造财富的时间 第一次就把 事情做对 削峰填谷形成生产节拍 平衡率（直通率）＝ 工艺作业时间 周期时间╳零件数 100% 0 10 20 30 40 50 60 70 52 66 50 60 32 25 B D A C E F ╳ 分 A C D E F B 1 2 3 4 5 工序 时间 11 5 24 15 11 时间 11 1 2 3 4 5 工序 生产一个产品等待浪费54分 生产一个产品等待浪费9分 改善前 改善后 如何形成生产节拍 14 15 11 15 如何计算节拍时间 ◆光明汽配厂为跃进汽车厂装配转向支架 跃进汽车厂要求每天提供460件。 ◆光明厂每天工作时间 　　有效工作时间28800s-1200s=27600s ◆光明厂生产节拍应该？ 冲 压 点 焊 1﹟ 点 焊 2﹟ 装 配 1﹟ 装 配 2﹟ 1s 39s 46s 62s 30s 光明厂当前实际生产周期 30S 45S 30S 60S 15S 冲 压 点 焊 1﹟ 点 焊 2﹟ 装 配 2﹟ 1s 60s 57s 节拍 时间 60s 案例: 光明厂改进后的生产周期 25s 装 配 1﹟ 35s 节拍化生产 员工人数可减少一人 丰田总裁张富士夫： 管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假设一个工厂有两班，每班工作460分钟。如果我们需要完成每天400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84分钟。我们据此计算全部所用工件的生产节拍。如果一个车型的节拍是2分钟，则发动机的节拍也应是2分钟，而用于安装4个车轮20个紧固螺母的时间节拍就是6秒钟一个。 不合理加工的浪费 －负荷不足、经常空转的流水线 －机床运转中过长、过高的行程 －超过设计要求的加工精度 －用大型精密设备加工普通零件 －用高效率设备加工一般数量零件 －超过产品本身价值的包装 －建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰 订货流程分析表 4天 19分钟 时间合计 1天 采购部向供应商发出订货单 5分钟 采购部审查购货申请 1天 申请单送采购部 3分钟 财务部做支出登记并签署意见 1天 送申请单到财务部 1分钟 上级经理签署申请单 1天 申请单送上级经理签字 10分钟 填写采购申请单 等待时间 作业时间 活 动 通流效率 = -------------- ? 100% = ------ ? 100% ?1% 4 ?8 ?60分钟 19分钟 1920 19 平板车 1 2 37 122 4 131 1 1 3 4 搬运至半成品库 合计 9 1 1 28 15 检验 8 1 9 等待检验 7 切割刀 1 1 10 修边 6 1 1 42 挤压成型 5 平板车 1 2 12 3 移动到挤压机 4 立刀 1 1 18 切割刀切割 3 尺、笔 1 2 15 定位画线 2 平板车 1 2 45 15 货架取料 1 改善着眼点 设备 数量 人员 距离 米 时间 分 检查 等待 移动 加工 内容 序 2002、12、24 日期 生产现场　作业者：叶关 分析对象