8.2.3过程和产品监控测量程序.doc

1 目的 对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。 2 范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料，生产的半成品和成品进行监视和测量。 3 职责 品质部负责对过程和产品的监视和测量。 4 工作程序 4.1 过程的监视和测量 4.1.1 工程部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产和服务提供的全过程。 4.1.2 过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。 4.1.3 与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率、技术部的技术文件的失误率、供销部采购产品的合格率和销售指标及顾客满意率等。为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量： a）品质部负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机； b）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，品质部应及时发出《纠正和预防措施实施验证记录》，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施；当需要采取改进措施时，品质部制定相应的改进措施，经管理代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，品质部负责跟踪验证实施效果。 4.2 产品的监视和测量 4.2.1 工程部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测装置等。 4.2.2 进货验证 4.2.2.1 对生产购进物资，仓库保管员核对送货单（或类似单据），确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后，挂上待检标识牌，填写《送检单》交品质部。 4.2.2.2 检验员根据检验标准进行全数或抽样验证，并填写《进料检验记录》，在送检单内填写验证结论； 仓库根据合格记录或标识办理入库手续； 验证不合格时，检验员在物料上挂“不合格”标牌，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.2.3 紧急放行 a)当生产急需来不及验证，在可追溯的前提下，由生产部填写《紧急（例外）放行申请单》，经品质经理批准后，一式三份，一份留存，一份交品质部，一份交仓库。 b)仓库保管员根据批准的《紧急（例外）放行申请单》，按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在“标识牌上”上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的《生产计划单》上也应注明“紧急放行”字样。 c)在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时品质部负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。 4.2.2.4 采购产品的验证方式 验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式。根据《采购物资分类明细表》中规定的物资重要程度，在相应的检验标准中规定不同的验证方式。 4.2.3 半成品的监视和测量 4.2.3.1 首件检验 冲压件和塑料件，每班开始生产或更换模具，或模具进行调整和维修后生产的前3-5件产品，经操作者自己检验合格后，由检验员根据图纸、样件进行检验,并填写《首件检验记录》；进行首件封样并标识，如不合格应要求返工或重新调整模具，直至首检合格，检验员签字确认才能批量生产。 4.2.3.2 半成品检验 加工后将产品放在半成品区，检验员依据产品检验规程进行检验。对合格品，在“合格证”上盖检验员印章后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》。 4.2.3.5 半成品检验中，发现不合格品率接近公司规定值时，应发出《品质异常联络单》，执行《纠正预防措施控制程序》。 4.2.3.3 互检 作业员工应养成互检的习惯，即下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对不合格品执行《不合格控制程序》，互检不需记录。 4.2.3.4 过程巡检 生产过程中，专职检验员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装模具、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果及时反馈给操作者；发现的不合格品应执行《不合格品控制程序》,并填写《过程巡检记录》。 4.2.3.6 在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行，如因生产急需来不及检验而例外放行，应参照执行4.2.2.3的有关规定。 4.2.4 成品的监视和测量 4.2.4.1需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均完成，并合格后才能进行成品的监视和测量活动。 4.2.4.2 检验员依据《成品检验规程》进行检验和试验，并填写《成品出厂检验报告》。合格品挂上“合格证”。不合格品按《不合格品控制程序》执行。 4.2.4.3未经检验和试验的产品不得入库，包装和出厂，经检验和试验