计划管理讲座.ppt

* 计划管理的主要逻辑 MPS/MRP运算流程 MPS/MRP运算示例 MPS/MRP结果查询 目 录 计划管理的主要逻辑 MPS/MRP运算流程 MPS/MRP运算示例 MPS/MRP结果查询 目 录 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 采购申请单 委外任务单 生产任务单 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 销售订单与预测单冲销结果 销售订单和预测单（考虑需求与计划时界） 数量 200 日期 1/1 2/1 3/1 4/1 5/1 订单 1/20 预测单 120 设置向后冲销15天 40 40 40 订单 日期 1/1 2/1 3/1 4/1 5/1 1/20 数量 200 预测单 120 40 40 40 需求时界为15天，计划时界为40天： 不均化冲销结果：80； 均化后冲销结果：160+40+40=240 不均化需求数量：0+200=200； 均化后需求数量：0+200+40+40=280 采购申请单 委外任务单 生产任务单 宝马（80） 发动机80W 钢车身 美的 宝马（50） 发动机100W 铝车身 海尔 宝马（10） 发动机120W 钢车身 海尔 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 采购申请单 委外任务单 生产任务单 客户BOM及配置规则 净需求=毛需求/（1-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配量 预计入库单据： 1、生产任务单、重复生产任务单和委外加工生产任务单（总计划生产数-已完工入库） 2、采购申请单（数量-审核的采购订单数） 3、采购订单（总的订单数- 已入库数量） 4、重复生产计划单（总的计划数- 已执行数） 5、计划订单（建议订单量） 6、物料替代清单（被替代料的实际需求量） 已分配量单据： 1、拖期的销售订单（订单剩余数量）； 2、生产任务、委外加工任务、重复生产计划单、重复生产任务单相关联的投料单中没有领用物料的数量 3、物料替代清单中替代料的实际替代量 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 采购申请单 委外任务单 生产任务单 批对批： 计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量 固定批量：计划订单量=固定/经济批量+取大整数[（净需求-固定/经济批量）/固定经济批量]*固定/经济批量 再订货点：计划订单量 = 固定/经济批量。 期间订货：计划订单量 = 最小订货量+取大整数[（净需求-最小订货量）/批量增量]*批量增量 批对批： 提前期＝向上取整[固定提前期＋变动提前期＊（建议订单量／变动提前期批量）] 固定批量：提前期＝向上取整[固定提前期＋变动提前期＊（建议订单量／变动提前期批量）] 再订货点：提前期＝固定提前期 期间订货：提前期＝订货间隔期 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 采购申请单 委外任务单 生产任务单 确认外部需求 毛需求 净需求 计划订单量 采购申请单 委外任务单 生产任务单 计划管理的主要逻辑 MPS/MRP运算流程 MPS/MRP运算示例 MPS/MRP结果查询 目 录 宝马 发动机80W 钢车身 美的 零件1（数量500；偏置期2天） 零件1（数量300；偏置期5天） 零件2（数量1000） 宝马 发动机100W 铝车身 海尔 零件1（数量900） 零件2（数量1100） 宝马 发动机120W 钢车身 海尔 零件1（数量1000） 零件2（数量1200） 销售订单：1月1日接到订单，以下配置的宝马数量分别为80、50、10辆，要求于1月31日交货。 1 100 100 0 0 5 再订货点 MRP 外购 海尔 1 0 0 10 0 5 期间订货 MRP 外购 美的 1 0 0 0 0 0 批对批 MRP 特征类 空调 1 100 0 0 0 5 固定批量 MRP 外购 铝车身 1 100 0 0 0 5 固定批量 MRP 外购 钢车身 1 0 0 0 0 0 批对批 MRP 特征类 车身 1 0 0 0 0 5 批对批 MRP 外购 零件2 1 0 0 0 0 5 批对批 MRP 外购 零件1 1 0 0 0 0 5 批对批 MRP 委外加工 发动机120W 1000 0 0 0 16.083 7 批对批 MRP 自制 发动机100W 1000 0 0 0 13.75 7 批对批 MRP 自制 发动机80W 1 0 0 0 0 0 批对批 MRP 特征类 发动机 1 0 0 0 0 5 批对批 MRP 配置类 宝马 变动提前 期批量 固定/经济 批量 再订 货点 订货 间隔期 变动 提前期 固定 提前期 订货策略 计划 策略 物料属性 名称 物料属性 采购申请类 2010-01-