催化裂化装置节能操作与设计建议.doc

(一)、再生及烟气能量回收 ] |5 v5 S2 E7 k8 S/ M* U1、在设计选型时，单段再生优于两段再生；在单段再生型式中，两器高低并列优于两器同轴，建议尽量选用两器高低并列、单段逆再生型式。由于两段再生形式烟气能量利用不理想，从能耗利用角度出发新装置设计时尽量少采用并列式两段再生工艺。对现有的两段再生装置中，一再不回收CO化学、二再烟气不进烟机的装置应适时予以改造，回收二再烟气的能量，做到烟气全部进烟机； M0 m9 e??f* P9 r2、优化特殊工艺装置的操作，降低DCC工艺装置能耗。安庆DCC工艺裂化深度大，裂化反应热高达888.6kJ/kg，是装置能耗较高的原因之一。该设计上也存在缺陷，由于在设计时没有考虑分馏塔顶循环回流，塔顶温度采用冷回流控制，增加了反应回路的压降；塔顶油气完全采用循环水冷却，相当于顶循和塔顶油气的低温余热都没有回收；烟气系统没有烟机，烟气能量没有充分回收，综合起来看，如果能量回收手段完善，DCC工艺本身的能耗不至于太高。, L o. K% V??l0 o2 z+ ^3 ?2 z1 D3、优化再生操作，控制合理的耗风指标。对完全再生型式，以再生器为边界线，控制耗风指标不高于12.0Nm3/kg焦炭；对不完全再生装置，优化CO锅炉的焚烧配风比例，监测锅炉后烟气氧含量，控制补风比例不严重过剩；/ B( y v7 J x# A4 g4、改善再生催化剂溢流口设计，控制循环催化剂烟气携带量。催化剂脱气不理想，将造成富气中的氮含量升高，增加气压机和吸收稳定的能耗，也是安全隐患。建议监测控制干气中的空气含量不高于20%（v），严重时必须改善脱气设计，提高脱气效果；0 k, E6 q+ }: V7 r5、在装置(改造)设计中，选择与主风机能力匹配的烟机，避免由于烟机选型过大，导致烟机常不能发电，或者选型过小，烟气部分排空；7 g T/ d# w e6 Q% N# D) \/ S h2 K( {6、设计烟机时应充分考虑使烟机能力完全与装置能力匹配，在加工量低于设计工况时，采用改小叶片、减小围带面积等办法，增加烟机本体压力降，减小其入口蝶阀的压力降，提高能量回收率；在满负荷生产的工况时使用原设计的大叶片和围带，使烟机能保持在最佳工况点附近运行。9 E4 N, F9 l K8 ~6 B7、烟机在接近临界工况时，可以采取提高主风流量、提高主风压力，允许主风少量过剩的方式，实施烟机发电；; I: }0 k; M5 O7 @! q. M- Y ?8、设计或改造时，充分考虑两器与主风机组的相对位置，避免距离过大，减少压力能及热能损失；合理排布主风与烟气管线，减少弯头数量；) A$ i# D3 B5 [/ _. w9、设备管理与工艺管理相结合，对现有的烟机组织攻关，解决振动问题、临界工况下的齿轮箱位移漂移问题，实现烟机发电；: t9 v! _3 O7 h F1 ^$ j5 \8 G10、提高烟机的同步率和负荷率，降低装置电耗。控制烟机同步率在95%以上；提高烟机负荷率（实际发电量/设计发电量），达到负荷率95%以上。避免牺牲负荷率保证同步率的操作模式。2003年股份公司平均电耗为29kwh/t原料，安庆的DCC由于没有烟机，电耗达到78kwh/t原料，足见烟机对能耗的影响；3 }5 K# v+ s! V2 |; r3 m11、设有主风入口过滤装置的机组，要及时更换过滤介质，尽量提高主风机入口压力，降低主风机压缩比；% D7 n9 d9 H ]) g7 l??J12、尽量降低再生回路的压力降，提高烟机入口压力，控制主风机出口至烟机入口压力降不高于90kPa，提高烟机做功，做到烟机发电。每10kPa的压降将造成180～250kw的能量损失；7 Q: J, p4 @8 w13、装置(改造)设计时要统筹考虑余热锅炉及再生烟气管道的通流能力与加大烟气流通面积增加的投资之间的关系。设计管径相对较大的主风烟气管线，减少管路压力损失，提高入口(或降低出口)压力，提高烟机的膨胀比；) _0 p- E/ Q/ M; \0 w- W) }14、主风机出口单向阀在设计选型时尽量选用压降较小的强开强关型；随开随关型的单向阀压降较大，其压降一般在10 KPa左右；随开强关型，压降为5KPa左右；强开强关型的压降最低，为1-2KPa左右。目前随开随关的较多，占50%左右，随开强关占 10%，强开强关的有40%。如能全部改为强开强关型式，对规模140万吨/年的催化裂化装置而言，如其主风机功率为10000kw，能回收的功率可240kw；3 h: B+ _. ~4 C9 ?! H9 t6 F4 u15、主风机出口管线尽量避免主风流量调节阀节流，调节阀开度一般控制在50％以上；* V8 n??y6 x7 ^* R; R0 q