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MES 制造执行系统 (manufacturing execution system，简称MES）是美国AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在90年代初提出的，旨在加强MRP计划的执行功能，把MRP计划同车间作业现场控制，通过执行系统联系起来。这里的现场控制包括PLC程控器、数据采集器、条形码、各种计量及检测仪器、机械手等。MES系统设置了必要的接口，与提供生产现场控制设施的厂商建立合作关系。 编辑摘要 目录 1 MES概述 2 应用功能模型 3 区别其它管理信息系统 4 现状 5 MES在中国 1 MES概述 2 应用功能模型 3 区别其它管理信息系统 4 现状 5 MES在中国 6 实际应用 7 发展趋势 MES MES即制造执行系统，能通过信息传递，对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂中有实时事件发生时，MES能对此及时作出反应、报告，并用当前准确的数据对它们进行约束和处理。这种对状态变化的迅速响应使得MES能够减少企业内部那些没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作，同时提高了工厂及时交货的能力、改善了物料的流通性能，提高生产回报率。MES还能通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关生产行为的关键任务信息。 MES - MES概述 MES是在40年代由美国先进制造研究机构AMR（AdvancedManufacturingResearch）通过对大量企业的调查提出的，认为制造业应该用三层模型（3rd-layer-model）表示信息化（如图1所示），将位于计划层和控制层的中间位置的执行层叫做MES，MES处于企业计划系统（ERP/SCM）和过程控制系统（PCS）的中间位置。ERP作为业务管理系统，DCS/PLC作为控制系统，而MES则作为生产执行系统与上层ERP等业务系统和底层DCS等生产设备控制系统一起构成企业的神经系统，把业务计划的指令传达到生产现场，将生产现场的信息及时收集、上传和处理。MES作为上、下两个层次之间双方信息的传递系统，是连结现场层和经营层，改善生产经营效益的前沿系统。 图1AMR1992年提出的三层模型 MES是在公司的整个资源按其经营目标进行管理时，为公司提供实现执行目标的执行手段。通过实时数据库连接基本信息系统的理论数据和工厂的实际数据，并提供业务计划系统与制造控制系统之间的通信功能，是应用于各种制造业的重要信息系统。 MESA协会白皮书（MESA WhitePaperNo.3，1997）中提出MES在企业与供应链之间提供一个双向的生产信息流，说明了ERP、MES与PCS的作业互动与信息流模式，如图2所示。 图中左边部分的ERP等系统（计划层）将实时的产品库存量、客户订单状况与材料需求等信息传送至MES，MES进行生产或安排库存以满足客户订单需求。 图中中间部分的MES系统（中间层）负责完成产品制造工作，产品的规格、型号参数等相关资料储存于此系统中，MES将此产品相关资料转化为作业程序提供给控制系统的作业人员或机器设备来使用。 图2工厂中的MES数据流 图中右边部分的控制系统（底层），当作业程序、相关流程、文件及其它相关生产需求项目就绪，控制系统便运用所有工厂内相关资源（软、硬件及人员）负责完成生产制造过程以达成产品生产目标。 在此基础上，1998年，AMR公司发表REPAC（Ready，Execute，Process，Analyse，Coordinate）模型，即包括准备、实行、处理、分析、调整5个阶段组成的过程周期。该模型将计划、技术方案，调度、执行和控制等对应的5个信息系统集成连接。REPAC模型把MES三层模型的进行扩充，MES不只是工厂的单一信息系统，而是横向之间、纵向之间、系统之间集成的系统，成为企业经营系统闭环回路中的一部分。 MES - 应用功能模型 随着MES的产生与发展，MES的功能模型也发生了相应变化，1993年，AMR在提出了三层结构的基础上，指出MES应该包括车间管理、工艺管理、质量管理和过程管理等功能的集成模型。1997年，MESA提出了包括11个功能的MES功能组件和集成模型。该模型强调MES是一个与其他系统相连的信息网络中心，在功能上可以根据行业和企业的不同需要与其他系统集成，为实施基于组件技术的可集成的MES提供了标准化的功能结构、技术框架和信息结构。其集成功能模型图如图3所示。 图3 MES应用功能集成模型 其具体功能如下： 1、资源分配及状态管理（Resource Allocation and Status）该功能管理机床、工具、人员物料、其它设备以及其它生产实体，满足生产计划的要求对其所作的预定和调度，用以保证生产的正常进行；提供资源使用