QD-FR-GL-060进料检验规范.doc

修订日期 修订页次 修订内容 版本 制作 审核 批准 2009.12.12 1-3 全版修订 B/0 1.0目的 确保供应商所提供之物料完全符合本公司产品工程规格及品质上的要求,以避免不正确物料的使用。 2.0适用范围 适用于合格供应商所提供之物料及包装材料。 3.0定义： 3.1合格供应商是由本公司评鉴认可或顾客指定。 3.2 材料包括: 原材料、外协金属件、半成品及成品。 4.0职责 4.1质保部负责各项检验标准的制订与实施及产品形成全过程的管理与监督。 4.2采购负责原材料不良与供应商的联络处理并要求其提交纠正与预防措施单。 5.0管理流程 5.1 仓管 5.1.1 点收 从合格供应商所购或顾客所提供之物料送至本厂时,仓管依采购订单及供应商送货单点收，将所点收之物料存放仓库待验区，并通知进料检验员进行检验。 5.1.2 免检材料由仓管员核对点收并确认无误后,无须送交检验员检验,直接入库。 见免检材料清单: 耗材 胶带,标签等 包材 PE袋,PE膜，泡棉, 纸箱,周转箱等 辅材 酒精，脱模剂等 5.2进料检验： 5.2.1进料检验员接到进料通知，根据“送货单”核对供应商名称、品名规格、送货数量后进行该物料之检验。 5.2.2进料检验员检验时应首先确认进料时是否附有供应商出货检验报告或材质证明，每批物料的质保书需跟试验大纲相比对。若检验时发现此物料无质保书或供应商的出货检验报告，则判定不合格，并通知采购人员。 5.2.3.检验分原材料和外协件： 5.2.3.1原料检验分一般原料与染色原料： 5.2.3.1.1一般原料： a).检查外包标示、品名、牌号、色号、生产批号是否正确，并核对数量。 b).检查每批材料是否附有供应商质保书、色板（本色料、国外进口材料至少应提供质保书）；色板需进行测试，并跟上批测试值比对,测试值记录于《原材料检验记录表》。 C).随机抽取一部分颗粒原料（约20g），比对上次的留样，比对颜色是否一致，检查颗粒无并连，表面无杂点。 d).浅色原料必须抽取颗粒，表面有无黑色杂点及其它异常状况。 e).每季由供应商提供样条,每年送第三方进行测试。 5.2.3.1.2染色原料 （色母、色粉） a). 检查外包标示、品名、牌号、色号、生产批号是否正确并核对数量。 b). 检查每批材料是否附有供应商质保书、色板；色板需进行测试，并跟上批测试值比对,测试值记录于《原材料检验记录表》。 C). 染色原料必须抽取一部分颗粒（约20g），比对上次的留样，主要检查颜色是否一致。 5.2.3.1.3 检验结果记录于《原材料检验报告》,检验合格时,于包装箱/袋上贴合格票或敲检验合格章. 5.2.3.1.4 当检验发现色板颜色出现偏差时，应立即通知质保部主管，并对此批原材料进行隔离，当判定不合格时，于原包装袋上贴不合格票，开出《供应商退换货清单》通知营销部处理。 5.2.3.1.5 当检验发现原料与上次留样不一致，或表面有杂点时，应立即通知质保部主管，并对此批原材料进行隔离，当判定不合格时，于原包装袋上贴不合格票，开出《供应商退换货清单》通知营销部处理。 5.2.3.2外协金属件检验： a). 检查外包标示、品名、规格是否正确，并核对数量。 b). 检查每批是否附有供应商自检报告，对于无法检验的项目，如材质，可要求供应商提供检验报告作为检验依据。 C). 进料检验时需根据该零部件之《外协件检验指导书》或工程图面进行检验，外观检验抽样计划进行抽检，允收水准为0收1退；尺寸检验每批产品抽验20件,尺寸允收水准均为0收1退。 c). 检验结果记录于《外协件检验记录表》，并于包装箱上贴合格票或敲检验合格章；不合格于原包装袋上贴不合格票，并开出《供应商退换货清单》通知营销部进行处理。 5.2.3.4 需每天统计进货检验品质状况，每月制作进货检验月报表。 5.2.4 特采：若因生产急需，原物料如须申请特采，由营销部召集质保部、生产部、技术部等相关部门进行评审。 5.2.5批退： 5.2.5.1判定不合格批之不良品，依《不合格品管制程序》处理。 5.2.5.2检验不合格之物料填写《供应商退换货清单》以决定此批异常物料的处理方式。视异常情况，必要时跟供应商联系以要求其回复8D报告进行处理及改善。 5.2.5.3 厂商回复的8D报告在经过质量工程师审查后，通过IQC进料检验不良状况，决定是否结案(连续两批无此异常时方可结案)。 5.2.6工序内不良： 5.2.6.1生产过程中发现原材料不良，由生产部开立《外协件工序不良记录表》连同不合格材料交由进料检验员,如经检验员确认为来料不良,营销部将不合格品集中后跟供应商进行交换。 5.2.6.2 进料检验员需每月统计工序内不良