生产线平衡知识1.ppt

相關概念 瓶頸 生産線作業工時最長的工站的標准工時稱之爲瓶頸。 產出的速度取決于時間最長的工站 相關概念 生産線平衡率和不平衡率 生産線平衡率是衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔ 單件標準時間 平衡率= ----------------------?100% 瓶頸時間?人數 平衡率的目標：與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 生産線不平衡率用於衡量生産線各工程工作分割的不均衡度 不平衡率=(最大值-最小值)/平均值? 100% 平衡率100%的意義 1. 工站之間無等待,前后產能一致﹔ 2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量) 3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善 相關概念 節拍 指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。 计算公式： 生産線平衡的種類 産品生産線産能平衡 根據不同的産量需求制訂不同的平衡對策 產品生産線產線平衡(工時平衡) 利用IE手法使生産線作業平衡,均衡作業內 容和時間,産能提升 工站內聯合作業平衡 利用程序分析,動作研究等減少作業等待,均 衡作業內容和時間 流水線流程的形態 生産線平衡的方法 時間測量/動作研究 員工教育訓練 程序改善 損失分析 山積表 治工具改善 打破平衡再平衡 程序分析的技巧 繪制工藝程序圖、流程分析圖 活用5W1H和ECRS 程序分析的五大內容 程序分析的六大步驟 活用ECRS 取消(Eliminate) 取消看看是最有效的方法﹐要或不要馬上見分曉。 合并(Combine) 朝著取消的方向努力﹕這是積極的方法﹐是緊抱目的的方法。 對于無法廢除的又無必要的盡量能免合并以達到簡化的目的。 活用ECRS  重排(Rearrange) 活用ECRS  簡化(Simple) 遵循“效果遞減法則”﹐投入與產出的關系是非線性的﹐過剩的精度﹑正確度會帶來大幅成本的增加。處理好MUST和WANT是我們的目標。 程序分析的五大內容 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 儲存分析—使物料及時供應 等待分析—減少和消除引起等待的因素 程序分析的六大步驟 選擇—確定研究對象 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 分析—用5W1H、ECRS分析改進 建立—建立新方法的模擬圖 實施—按模擬圖實施新方法 維持—將有效的方法標準化 山積表及其制作方法 將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法. 山積表在生産線平衡中的應用 生産線平衡的步驟 第一步：平衡前的數據收集整理與分析 了解産品生産流程 收集生産相關指標：標准工時/産能/瓶頸/節拍/平衡率/不平衡率/損失分析/品質狀況等 生産線分析：平衡率分析/不平衡率分析/損失分析 改善前山積表 生産線平衡的步驟 第二步：消除生産的浪費 七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 生産線平衡的步驟 第三步：利用方法研究進行改善 動作分析 [動素分析/動作經濟原則] 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] 生産線平衡的步驟 若有動作作了改善,應更新后再平衡 生産線平衡的步驟 第五步：建立新的生産流程 新生産線的評估 FLOW CHART/SOP 標准化推動 生産線平衡的步驟 第六表：實施後的效果確認 改善后時間測量 改善后山積表制作 生産線平衡的步驟 第七步：改善後的總結報告 平衡率 設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能) 損失分析 品質分析 成本改善 * * 生 產 線 平 衡 物流快速，減少生産周期 減少或消除物料或半成品周轉場所 消除工程“瓶頸”，提高作業效率 穩定産品質量 提高工作士氣，改善作業秩序 生產線平衡的目的 T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 工程名：本工程的名稱或代號 標準時間：作業指導書上所要求的作業時間 實測時間：作業者完成操作的實際時間 節拍：根據生産計劃所得的一個工程所需的時間 平衡率：生產線各工程工作分割的均衡度 不平衡率：生產線各工程工作分割的不均衡度 現狀生產線平衡分析的主要相關要素 1、作成統計表 2、進行測定和統計，將結果填入表內 3、計算不平衡率填入表內 4、繪出圖表 5、根據圖表進行分析，注意以下分析要點： 1）有無超出節拍的工程？有幾個？