失效模式与影响分析FMEA.pptVIP

FMEA失效模式與影響分析 (Failure Mode Effect Analysis) 一.FMEA的技術發展與應用 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施 二.FMEA之 目的------防患於未然 本質------工程分析 分類------設計FMEA 制程FMEA 三. FMEA分析方法的流程 四.先期規劃 五.主流程 六.結果應用 誤解----滿足客戶要求 工作負擔 六.結果應用 實際----- 避免採用不良率高的設計和制程 集中資源,循序改善產品設計和制程 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度 改進設計之參考 制程檢驗,測試標準,檢驗程序,檢驗規範等之參考 下次FMEA分析之參考 產品可靠性,制程安全性,環保之評估參考 工程師訓練之參考 七.嚴重度,發生率,難檢度, 風險優先數 嚴重度------S 發生率------O 難檢度------D 風險優先數------RPN=S*O*D 八.嚴重度(Severity) 恒量失效的影響程度 失效影響: 產品或制程的某一失效對產品外觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性影響. 或對下一個制程,使用者和設備的影響 或對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及. 劃分標準-----主觀判定 1-----幾乎不會有甚麼影響 10---會違及安全,法規 嚴重度(S)劃分標準 九.發生率(Occurrence) 某一原因而導致失效發生的幾率 劃分標準: Cpk 主觀判定 統計資料 1----幾乎不會發生 10---幾乎肯定會發生 發生率(O)劃分標準 十.難檢度(Detection) 在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 劃分標準 主觀判定 統計資料 1----有有效手段完全可以檢測出來 10----無任何手段可以檢測出來 難檢度(D)劃分標準 十一.實施FMEA應注意的問題 導入時機:FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程人員 FMEA分析 重在工程分析 FMEA先期規劃應做好 FMEA建義改善措施必須認真執行,並追蹤改善效果 FMEA導入時機 貫穿產品設計,制程設計 FMEA是個循環過程 FMEA結果利用 十二.設計FMEA與制程FMEA之區別 對象 實施階段 FMEA 團隊成員 分析失效原因出發點 建議控制措施出發點 十三.設計FMEA 定義: 預測產品設計中某些設計目標值可能產生的失效及分析這些失效會對個產品外觀,結構,功能,及必能穩定性,可靠性及對制程造成的影響,並針對之從產品設計和制程設計等方面提出改善措施 設計FMEA正式表單 設計FMEA表單格式 設計FMEA範例之一 設計FMEA範例之二 十四.制程FMEA 在制程規劃和制程設計中,預測制程中可能出現的異常及這些異常所帶來的對產品品質,設備,工裝,人員之影響和效應, 並針對之進行分析評估采取預防和改善措施. 制程FMEA範例 * 先期規劃 主流程 結果應用 組成FMEA團隊 資料收集 訂定執行方案 產品設計 制造工藝 使用維修 環境 表格格式 分析層次 失效定義 成果整合 時機 分析制程特性 定義製造流程 分析產品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析現行控制方法 分析失效效應 分析發生率 分析難檢度 分析嚴重度 計算風險優先數 決定優先改善之失效模式 建議改善措施 改善實施 等級/評分(Rank) 劃分標準(Criteria) 1 (Minor) 幾乎不會對產品有任何影響,即使有影響,客戶亦不會注意. 2~3(Low) 客戶可能會注意,可能會對客戶造成裝配和使用上的輕微不便.可能會使下道工站輕微的重工. 4~6(Moderate) 會造成客戶的不滿意,造成客戶抱怨,甚至會導至重工動作發生. 7~8(High) 可能造成客戶很不滿意,並導致客戶重大抱怨,但不會導致安全事故或違及政府法規. 9~10(Very High) 導致客戶停線或對產品有致命性的功能性影響,或可能導致安全事故,或違及政府法規. 等級/評分 劃分標準 描述 發生率 Cpk 1(Remote) 幾乎不可能發生 1/1500K ≧1.67 2(Very Low) 有輕度發生的可能 1/150K ≧1.50 3(Low) 有可能發生 1/15K ≧1.33 4(Moderate) 偶爾發生,但不佔有大的比例 1/2K ≧1.17 5(Moderate) 1/400 ≧1.00 6(Moderate) 1/80 ≧0.83 7(High) 經常發生