常见织疵形成的原因.docVIP

泡泡布 形成原因： 氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。 导丝轮不转或不灵活。 无芯纱流入下工序未卡住。 氨纶丝位置不当，导致包覆不良。 预防措施： 定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。 精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。 加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。 条干布 形成原因： 牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。 一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。 导纱动程跑偏。 罗拉加压不良（并条、粗纱等）。 纱条通道不光洁，造成挂花。 竹节纱 （灰竹节） 形成原因： 清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。 各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道） 绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。 高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。 各工序清洁方法不当。 卡疵把关不严，疵点流入下工序。 清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。 各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。 三丝疵布 形成原因： 拣花间未拣净，后工序未卡住。 个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。 应对措施： 加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。 加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。 粗经、粗纬 形成原因： 粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。 条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。 接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。 细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱） 细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。 纬缩 形成原因： 纬纱质量不良。 纬纱捻度过高。 纬纱回潮率过低。 投梭作用不良。 梭子状态不良。 经纱开口不清晰。 气压偏小。 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间不当。 剪纱时间不当。 捕纬纱根数少。 绞边纱张力不当。 断纬（百脚） 形成原因： 纬纱质量差。 纬停机构失灵（探纬针安装不当，H1、H2灵敏度差）。 值车工处理断纬不彻底。 温湿度不合适。 主、辅喷嘴压力太高。 主、辅喷嘴电磁阀打开、关闭时间与储纬器停纬销定时配合不当。 横档 （稀、密路、拆痕） 形成原因： 停机回牙偏大或偏小。 卷取辊、刺毛辊打滑、作用不良。 送经装置磨损。 卷取装置磨损。 电器控制装置失控、作用不良。 织轴轴头磨损。 吊综不良。 钢筘前后松动、钢筘弯曲变形。 开口运动不良（开口链条松弛、开口不稳）。 经位置线不合理。 边撑高低位置不对、倾斜角度不适当。 值车工操作不当。 频繁断纬。 正转量、逆转量等设置不当。 跳纱、跳花、星跳 形成原因： 原纱质量差，如弱捻、接头不良、竹节、飞花、回丝、杂物等。 经纱张力不一，开口不清。 浆纱质量差，起毛、起球、小浆斑、并头、绞头、倒断头多。 断经自停不灵敏，断经的纱纬缠绕邻纱。 吊综不良。 开口、送经投梭部分机构状态不良。 梭子状态不良。 开口与投梭时间配合不当。 经位置线失调。 织造时经纱运动不稳。 值车工巡回不及时。 断经、断疵 形成原因： 经纱上浆质量差、断头多。 断经自停装置不灵敏。 断经后、经纱缠绕到邻纱上。 值车工巡回不及时。 综丝变形、断裂。 温湿度不合适。 综丝、钢筘质量差。 轧梭 形成原因： 投梭力过大、过小。 投打部位螺丝松动、脱落。 皮结、皮圈磨损、脱落。 梭箱紧、打慢车时梭子不到位。 回丝、杂物、断头绞在一起，造成开口不清。 边不良 形成原因： 投梭力大，梭子回跳。 边剪位置不良，剪断布边。 绞边纱断。 边纱穿错。 边纱根数过少。 经缩、松经、吊经 形成原因： 浆纱倒断头，浆斑，并、绞头。 吊综不良。 倒、并、绞头处理不良。 经纱起毛、起球。 筘路、条影 形成原因： 钢筘保养不良，筘齿松动、变形。 经位置线设计不当。 钢筘穿法选择不当。 经纱张力偏大。 经纱条干差。 穿错 形成原因： 综丝、钢筘穿法未按工艺执行。 断经后经纱与邻纱缠绕在一起，被带过综丝、钢筘。 脱纬 形成原因： 纬纱成形不良。 织机投梭力过大，制梭力过小，皮圈缓冲作用失调。 纬纱毛羽多，相邻纬纱粘连。 纬管规格不当。 云织 形成原因： 送经机构工作不良，齿轮磨损或啮合过松、过紧。 卷取装置工作不良，齿轮磨损或张力扇形杆上下升降不正常。 电器控制装置失灵。 同步带磨损、松弛。 经纱张力设定不当。 6、织轴轴头磨损、跳动。 破洞 形成原因： 织造中有硬物卷入刺毛辊与卷取辊。 运输过程中碰撞、撕挂造成。 在验布机、折布机上被螺丝、钉子等挂破。 综框高度变化引起局部经纱张力变化，被筘打烂。 脱纬、杂物织入被钢筘打烂。 边撑