机械制造技术基 教学课件 作者 张绪祥 熊海涛 第6章 z钻、铰、镗和拉削加工.ppt

6.3 铰削加工 齿数Z及槽形 铰刀齿数一般为4～12个齿。齿数多，则导向性好，刀齿负荷轻，铰孔质量高。但齿数过多，会降低铰刀刀齿强度和减小容屑空间，故通常根据直径和工件材料性质选取铰刀齿数。 铰刀齿槽方向有直槽和螺旋槽两种。直槽铰刀刃磨、检验方便，生产中常用；螺旋槽铰刀切削过程平稳。加工铸铁等取β＝7?～8?；加工钢件取β=12?～20?；加工铝等轻金属取β=35?～45?。 6.3 铰削加工 铰刀的几何角度 前角γo和后角?o 　一般取γo＝0?。粗铰塑性材料时，为了减少变形及抑制积屑瘤的产生，可取γo＝5?~10?；硬质合金铰刀为防止崩刃，取γo＝0?~5?。为使铰刀重磨后直径尺寸变化小些，取较小的后角，一般取?o＝6?~8?。 切削锥角2? 加工钢料时?=30?，加工铸铁等脆性材料时?＝6?～10?，加工盲孔时?＝90?。 刃倾角λs 高速钢直槽铰刀λs =15?～20°形成刃倾角，它适用于加工余量较大的通孔。硬质合金铰刀为便于制造，一般取λs＝0?。 主偏角?r 对于铰刀，可把主偏角看成是切削部分锥角。机用铰刀，加工钢件等韧性材料一般?r＝12?~15?；加工铸铁等脆性材料，一般?r=3?~5?；手用铰刀一般?r=30′~1?30′。 6.3 铰削加工 三、铰孔时应注意事项 1. 铰刀的选择 铰刀是定尺寸刀具，铰孔的精度在很大程度上决定于铰刀的精度。故在使用铰刀前，应仔细测量铰刀的直径是否与被铰孔相符，刃口有无磨损、裂纹、缺口等缺陷，经试铰合格后方能使用。 2. 铰刀的安装 铰孔作为精加工，切削余量很小。若安装后铰刀轴线与原工件孔中心线发生偏斜，将会使孔径铰削后尺寸扩大超差和产生形状误差。因此，铰刀与机床应采用浮动联接。 6.3 铰削加工 3. 铰削用量的选择 　合理选择铰削用量，可以提高铰孔精度。 精铰时，一般半径上铰削余量为0.03~0.15mm，其值取决于工件材料及对孔要求的精度和表面粗糙度。一般铰削钢体时，切削速度?c=1.5~5m/min；铰铸铁件时?c=8~l0m/min，进给量不能取得过小，否则切削厚度hd过薄，铰刀的挤压作用会明显加大，加速铰刀后刀面的磨损。—般铰制钢件时f＝0.3~2mm/r，铰削铸铁件时f=0.5~3mm/r。 4. 切削液的选用 铰孔时正确选用切削液十分重要，它不仅能提高加工孔的表面质量与尺寸精度，还能提高铰刀的使用寿命，也能起到消声，减振的作用。铰制一般钢件时，可用乳化油和硫化油；铰削铸铁件时，可选用粘性较小的煤油。 6.4 镗削加工 镗削加工是指在镗床上进行的加工，镗床的加工范围很广，镗孔是镗床重要工作。镗床镗孔精度可以从IT11到IT7，甚至可以达到IT6，表面粗糙度为Ra 从80μm到0.63μm，甚至更小。 6.4 镗削加工 一、镗削加工特点 1. 可以加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上的直径较大的孔和孔系 2. 镗削加工灵活性大、适应性强 在镗床上除加工孔和孔系外，还可以车外圆、车端面、铣平面。加工尺寸可大亦可小，对于不同的生产类型和精度要求的孔都可以采用这种加工方法。 3. 镗削加工操作技术要求高、生产率低 要保证工件的尺寸精度和表面粗糙度，除取决于所用的设备外，更主要的是与工人的技术水平有关，同时机床、刀具调整时间亦较多。 6.4 镗削加工 二、镗床 1. 卧式镗床 6.4 镗削加工 6.4 镗削加工 2. 坐标镗床 坐标镗床是一种高精度机床，其主要特征是具有测量坐标位置的精密测量装置。这种机床的主要零部件的制造和装配精度很高，且具有良好的刚性和抗振性。它主要用来镗削精密孔(IT5级或更高)和位置精度要求很高的孔系，如钻模，镗模等的孔系(定位精度达0.002mm)。 坐标镗床除镗孔外，还可进行钻孔、扩孔、铰孔、铣端面以及精铣平面和沟槽等加工。此外，因其具有很高的定位精度，故还可用于精密刻线和划线以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。坐标镗床按其布局形式有立式单柱、立式双柱和卧式等主要类型。 6.4 镗削加工 （1）立式单柱坐标镗床 这类镗床的工作台三向敞开，操作方便。但是，工作台必须实现两个坐标方向的移动，使工作台和床身之间多了一层床鞍，加之主轴箱悬臂安装，从而影响刚度。当机床尺寸较大时，难于保证加工精度。因此，此种型式多为中、小型坐标镗床。 6.4 镗削加工 （2）立式双柱坐标镗床 两个立柱、顶梁和床身构成龙门框架，工作台和床身之间层次比单柱式的少，主轴中心线离横梁导轨画的悬伸距离也较小，所以刚度较高。因此，双柱式一般为大、中型坐标镗床。 6.4 镗削加工 6.4 镗削加工 6.4 镗削加工 6.4 镗削加工 6.4 镗削加工 （3