钢帘线生产2.doc

高强度钢丝，为了确保韧性，应采用多道次较小的部分压缩率，这样可以使钢丝索氏体中的渗碳体片能够在拉拔过程中进行塑性弯曲并沿钢丝轴向旋转，直到总压缩率达90％时仍可保证原索氏体形态沿拉拔方向伸长，而不会破裂。若部分压缩率过高，一开始就可在钢丝组织内部观察 到渗碳体片的破裂，当总压缩率超过60％时，渗碳体几乎全部破碎，导至钢丝产生脆性。 3.拉拔速度的影响 研究表明，只要保证足够的冷却条件，以2m／s作低速拉拔和以22m／s作高速拉拔，钢丝拉拔后的力学性能区别不大，在电子显微镜下检查，两者在变形后都具有同一典型结构。但在没有良好的润滑、冷却系统(包括卷筒冷却、模子冷却)条件下，当拉拔速度超过一定值后继续拉拔，将明显影响钢丝的力学性能，表现为强度值升高，韧性值下降，其中扭转值下降尤为显著。这是因为在拉拔中，外力所做的功有90％以上变成了热能，使钢丝在拉拔中的温度经常处于150---240℃甚至更高，从而产生“时效”硬化现象，钢丝发脆。钢丝含碳量愈高，直径愈大，拉拔速度越高脆化现象就越严重。为了大幅度提高拉拨速度，现代拉丝机的设计，都在强化冷却方面采取了许多措施，如卷简壁喷水冷却、窄缝式水冷、水冷加风冷、用循环水冷却模具、钢丝出模后直接水冷，或设计成上、下卷筒以增加积线量，等等。各种型号的拉丝机都规定了某种线径的最大拉拔速度，冷却条件是拉拔速度的重要制约因素。如果没有相应的措施来控制温升，则由于拉拔发热过高不仅导致钢丝表面质量和内在质量下降，而且引起润滑剂的润滑失效(润滑剂的化学分解和焦化，润滑膜的破裂和消失，使钢丝不均匀变形加剧，甚至断裂)和模具寿命的缩短(模子局部高温处易于磨损形成模孔磨损不均，由于模套与横芯的膨胀系数相差悬殊造成压合不紧而使模芯易于破裂)。 4.拉丝模和润滑剂的影响 拉丝模孔的几何尺寸特别是工作锥角度，对冷拉钢丝的力学性能有一定影响。对于中、高碳钢丝而言，当工作锥角度在6°一24°(全角)范围内变动时，抗拉强度极限的变动不大，但对韧性有一定影响，弯曲值随着模孔角度的加大而增加，扭转值随着模孔角度的加大而减小。 润滑膜的厚度随拉丝速度的增加而明显地减小，并随拉拔钢丝抗拉强度的增加而减小。拉拔时润滑不允许中断，否则钢丝就成为模子的磨损件，拉拔温度自动升高；当润滑膜破裂时，对于含碳量大于O.45％的钢丝会产生边缘马氏体，当弯曲变形时，在边缘马氏体区域就形成裂纹并逐步加深，起切口作用。润滑剂是通过减小摩擦和产生温度而间接地影响冷拉钢丝的力学性能，所以国内外对拉丝润滑剂都给予高度的重视。 在制定拉拔路线时，要综合考虑上述冷拉条件对钢丝力学性能的影响。 意大利GCR公司制造的MTR干式拉丝机，兼有积线式、活套式和直进式拉丝机的优点。该型拉丝机已由江阴南菁机械厂完成了国产化。用于粗拉的拉拔卷筒和积线卷筒为Φ560／440mm，用于中拉为Φ350／270mm；若辅以优质润滑剂，则最大拉拔速度，粗拉为lOm／s，中拉为14m／s。当拉拔Φ0.8㎜钢丝时，若进线直径为2.25㎜，则总压缩率为87.4％，共拉9道，平均部分压缩率为20.5％，其拉拔路线如下： .55.  五、拉丝常见缺陷 在拉丝生产中，由于原料、设备、工艺条件、操作等因素，会造成种种钢丝缺陷，使产品质 量不台格。拉丝中比较常见的缺陷及其原因，有以下几个方面： (一)成品钢丝尺寸不合格 1.成品钢丝直径超差 (1)新换上的拉丝模，点动开车后测量线径，若超差，则属于模子制造误差或模子“错号”，应更换拉丝膜， (2)生产过程中成品钢丝直径超出正的允差，主要是因为操作者未做到勤检查所致，若超出负的允差，通常称之为“缩丝”，其主要原因是润滑不良。这种现象多发生在高速拉拨的情况下，尤其在湿拉中较为常见。或者是由于润滑剂不能适应高速拉拔，或者是由于涂层不佳不能将润滑剂有效载入模孔.或者润滑剂堵塞模孔(往往是由于拉丝模入口锥角度太小或定径带过长引起)造成润滑不良。部分压缩率过大，也有可能“缩丝”。有时拉拔条件有所改善，“缩丝”现象消失，造成整盘钢丝两头直径合格中间不合格，检验不易发现，影响钢丝的通条性能。 2.钢丝椭圆度超差，产生原因是：一方面由于拉丝模本身制造误差，这种情况下在开车前检查便可发现;另一方面是由于钢丝拉拔前处理不好(酸洗不净，涂层不良)或者拉丝模材质不好，导致模子磨损不均，钢丝变形不均。 (二)成品钢丝表面缺陷 1.表面刮伤，或叫“拉毛”，产生原因是拉丝模加工不良，光洁度差;原料去锈不彻底，或 者润滑不良，造成模子开裂，而在钢丝表面形成线条状划痕，使钢丝力学性能尤其是韧性下降，钢丝变脆，甚至断丝。遇到此种情况必须及时更换模子，改善润滑。