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第二篇 铸造 第一章 铸造工艺基础 §1-2 铸件的凝固与收缩 三、铸件中的缩孔与缩松 §1-3 铸造内应力、变形和裂纹 三、铸件的裂纹与防止 一、影响铸铁组织和性能的因素 2．冷却速度 二、灰铸铁 （四）灰铸铁牌号及选用 三、可锻铸铁 §2-2 铸钢件生产 §2-3 铜、铝合金铸件生产 8. 地坑造型 用于制造大型铸件 第四章 特种铸造 第四章 特种铸造 铸造工艺举例一 确定型芯 上 下 下 Ⅰ 上 Ⅱ 上 下 Ⅲ 以支座零件为例 铸造工艺举例二： 上 下 底面凹槽易铸出，轴孔下芯方便，轴孔内凸台不妨碍起模， 底板凸台采用活块。易错型，加强筋处木模过薄。 分模造型 方案Ⅰ： 方案Ⅱ： 底面凹槽挖砂造型，轴孔内凸台妨碍起模， 必须采用活块，使轴孔下芯不便。 燕尾型芯 凸台 上 下 挖砂造型 方案Ⅲ： 上 下 分模或假箱造型 特种铸造 金属型铸造 离心铸造 压力铸造 熔模铸造 低压铸造 挤压铸造 陶瓷型铸造 为获得高质量、高精度的铸件，提高生产率，人们在砂型铸造的基础上，创造了多种其它的铸造方法；通常把这些有别于砂型铸造的其他铸造方法通称为特种铸造。 七种常见的特种铸造方法 熔模铸造 模样材料：蜡基模料、树脂（松香）材料 铸型材料：起粘附作用的涂料和起支撑作用的撒砂材料 熔模铸造 熔模铸造 特点： 铸件精度高； 适合各种合金； 工序复杂、周期长、成本高。 在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种 成形工艺方法。 工艺过程：制蜡模→制型壳→浇注→落砂 金属型铸造 金属型铸造 特点： 节省造型材料， “一型多铸” 精度高，IT12~IT16，Ra12.5μm 生产率高 周期长，成本高，工艺参数严格 应用： 铜、铝、镁等 有色合金铸件 的大批量生产 液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件的成形工艺方法。 压力铸造 压力铸造 压力铸造动画 压力铸造 特点： 铸件精度高； 可以做形状复杂的薄壁件； 力学性能好； 生产率高，50~150次/小时； 设备投资大,铸型制造周期长． 低压铸造 低压铸造是在0.2~ 0.7大气压的低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。 低压铸造 特点： 充型压力和速度便于控制，适用于各种铸型； 力学性能好； 金属利用率高，可达90~98%； 充型能力强，适用大型薄壁件； 容易实现； 离心铸造 立式 卧式 离心铸造 特点： 制造筒形件时省去型芯，浇注系统； 适用于生产薄壁件； 可以生产双金属铸件； 容易产生比重偏析缺陷，内表面粗糙 陶瓷型铸造 砂套造型 灌浆与胶结 起模与喷烧 焙烧与合箱 基本工艺过程 陶瓷型铸造动画 陶瓷型铸造 特点： 精度高，适合高熔点合金； 铸件大小不受限制，可以从几十千克到数吨； 投资少，周期短； 不适合于大批量、重量轻或形状复杂铸件。 实型铸造 特点： 设备简单，无污染； 造型、清理方便； 不需要起模，精度高。 第五章 铸件结构设计 简化铸造工艺过程 避免铸造缺陷 §5-1 铸件结构与铸造工艺的关系 铸件外形的设计 铸件内腔的设计 整模造型 (动画) 用一个整体本模造型， 特点是型腔全部位于 一个砂箱内，分型面 是平面。 适用于形状简单，外形 轮廓上有一个平面可作 为分型面的铸件。 手工造型的造型方法： 铸件 d D 木模 2. 分模造型 将木模沿外形的最大截面 分成两半(不一定对称)， 并用销钉定位，这种木模 称为分模，利用分模面做 分型面。 适用于形状较复杂，或 最大截面为平面的铸件， 特别是用于有孔的铸件。 水管铸件 φ40 φ70 φ100 140 180 水管铸件 φ40 φ70 φ100 140 180 分模 上半模 下半模 分模面 型芯头 定位销 型芯 若铸件的外形轮廓为曲面或阶梯面，最大截面亦为曲面， 且模型又不便分成两半，采用挖砂造型。用于单件小批 生产分型面不是平面的铸件。 3. 挖砂造型 (动画) 手轮零件　 分模 上半模 下半模 分模面 定位销 整体木模 4. 假箱造型 （动画） 需要专门制作假箱或成型底板， 用于成批生产分型面不是平面的铸件。 5. 活块造型 凸台 活块 活块造型动画 将木模上妨碍起模的部分做成活块。 6. 三箱造型 两个分型面，三个砂箱 三箱造型动画 7. 刮板造型 刮板造型动画 用于制造回转体或等截面形状的铸件。 1）振压造型 2）射压造型 机器造型的造型(芯)方法 3）射芯机 振压造型机工