降低连杆瓦在装配时跳动率20110624.ppt

鹰雁团队成立于2008年，在开展QC活动的同时率先启用QC热线和鹰雁小组的团队宣传画，有效的搭建跨部门的协作平台和促进班组QC文化氛围。在开展QC活动的同时更加注重于QC人才的培养。 选题理由 原因分析--人 （一）、“人”--岗位能力PFMEA 连杆瓦在装配时跳动---人（PFMEA） 过程分析 输入 潜在失效模式 潜在失效影响 严重度 潜在失效原因 频度 现有控制 探测度 RPN 人员因素 新员工 装配过程出现中断 连杆瓦脱落 4 员工操作不熟练 4 定岗考试和能力培训 1 16 装配工无法判断装配过程异常点 连杆瓦脱落 5 装配过程震荡 4 现场考察符合要求 1 20 操作经验 连杆瓦过程脱离连杆大头 连杆拧紧后抱死 7 FMEA分析不到位 5 岗位质量记忆力 2 70 现岗位员工 野蛮操作 连杆瓦脱离两岸大头 6 操作心情不好 3 心情看板 1 18 “人”因素可排除 原因分析--机 （二）、“机”--使用状态PFMEA 连杆瓦在装配时跳动---机（PFMEA） 过程分析 输入 潜在失效模式 潜在失效影响 严重度 潜在失效原因 频度 现有控制 探测度 RPN 机的因素 设备的使用状态 设备运行不良 缸体划伤、磕碰 6 设备程序未优化 3 保养设备 1 18 锥套辅具状态 设计不符合图纸、磨损 不满足装配效果 8 活塞无法装配 1 按照图纸修磨 2 16 未按要求保养 缸体划伤、磕碰 5 辅具装配质量下降 10 按照辅具保养计划开展保养 1 50 接引杆辅具状态 辅具设计不符合图纸 不满足装配效果 7 无法接引装配 2 按照图纸设计制作 1 14 未按要求保养 曲轴盘动困难 4 连杆大头清洁度不达标 2 按照辅具保养计划开展保养 1 8 接引效果降低 连杆大头接引不到位、瓦片脱落 7 设计不满足装配质量需求 10 按照图纸设计制作 1 70 “机”因素可排除 原因分析--料 （三）、“料”--使用状态PFMEA 连杆瓦在装配时跳动---料（PFMEA） 过程分析 输入 潜在失效模式 潜在失效影响 严重度 潜在失效原因 频度 现有控制 探测度 RPN 料的因素 物料清洁度 表面粘附颗粒物 曲轴转动不灵活 7 制造过程缺陷较差 4 目测控制检查 3 31 瓦片尺寸 尺寸不符合要求 连杆瓦无法装配到位 5 实物与图纸不符、制造缺陷 4 外检合格 2 40 连杆状态 尺寸不符合要求 无法安装 5 实物与图纸不符、制造缺陷 3 外检合格 1 15 连杆大头状态 连杆分组错误 曲轴转动不灵活 3 制造、测量缺陷 3 目测检查 2 18 瓦片设计状态 图纸设计错误 曲轴卡死、异响 5 实物与图纸不符、制造缺陷 4 实际测量、分拣 2 40 连杆分组 分组码混乱 曲轴卡死、异响 4 制造、测量、标注缺陷 3 目测检查 2 24 连杆设计状态 图纸设计错误 曲轴卡死、异响 6 实物与图纸不符、制造缺陷 4 实际测量、分拣 2 48 连杆大头固定螺栓状态 螺纹损坏、拉伸 曲轴转动不灵活 4 制造过程控制较差 1 目测检查 2 8 “料”因素可排除 原因分析--法 （四）、“法”--使用状态PFMEA 连杆瓦在装配时跳动---法（PFMEA） 过程分析 输入 潜在失效模式 潜在失效影响 严重度 潜在失效原因 频度 现有控制 探测度 RPN 装配工艺 装配步骤 装配步骤不符要求 造成装配不到位、装配状态不良 3 员工自行更改装配步骤 2 现场审核 2 12 3 工艺编制不合理 1 工艺验证 2 6 装配过程 连杆瓦装配 装配方法不当 出现磕碰、划伤等现象 7 装配手法不正确 2 标准文件知道 4 56 涂抹润滑剂 涂二硫化钼方法不当 涂抹表面出现颗粒物 4 二硫化钼搅拌不均匀 3 搅拌均匀 2 24 对环 对环时连杆瓦脱离连杆大头 连杆瓦跳出卡槽 6 对环过程震动过大 6 对环完成后检查 1 36 连杆总成套入接引辅具 套入时连杆瓦脱离连杆大头 连杆瓦震动脱落 7 套入过程用力过大 5 装配过程中会脱落，能检查到 2 70 连杆组在缸孔中安装过程 装配过程连杆瓦脱离卡槽 连杆瓦震动脱落 7 装配过程活塞受力过大 5 无 7 245 连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞 连杆瓦单侧受力松脱 8 连杆进入缸套后与曲轴的位置度出现偏差 7 无 6 336 拧紧连杆大头盖 连杆瓦压死 曲轴卡死 7 连杆瓦松脱 2 静扭矩测试 2 28 连杆瓦与轴颈发生轻微碰撞。 装配过程连杆瓦脱离卡槽。 原因分析--潜在要因 团队成员通过PFMEA对众多的潜在原因进行分析。对严重度、频度、可探度进行打分。最终锁定连杆组在缸孔中安装过程出现异常因素，以下2个潜在的主要原