钢管减径技术发展历史及工序质量控制.ppt

第一部分：有关钢管定(减)径几个名称的解释 第二部分：钢管减径技术的发展历史及现状 第三部分：钢管减径机的孔型设计及工艺计算 第四部分：钢管减径工序的质量控制 一、钢管减径技术的早期发展 时间：20世纪四、五十年代 解决的问题： ①、减径机的应用范围； ②、减壁量与减径量之间的关系； ③、两端增厚问题； ④、减径机后切断钢管的方法； ⑤、减径机的型式和传动的方式。 ①、减径机的应用范围 将减径机的应用范围从焊管生产机组扩展到了无缝钢管生产机组。 ②、减壁量与减径量之间的关系 ③、两端增厚问题 总结推导出了许多切头长度计算的经验公式，其中机架间距和机架数目对切头长度具有决定性的影响。 ④、减径机后切断钢管的方法 几台锯同时切，几台锯相互之间的距离等于锯断钢管的长度，然后再上冷床冷却； 采用圆盘锯成排锯切； 采用飞锯。 ⑤、减径机的型式和传动的方式 美国 欧洲 减径机的型式 二辊式 三辊式 传动的方式 单独电机传动 集中差动传动 钢管减径的优点 ㈠、电焊钢管机组配减径机 ①可以大大提高小直径钢管的产量； ②可以减少调整成型机和电焊机的次数； ③可以减少所需要的坯料规格。 由于电焊钢管机组上可以生产很长很长的钢管，减径机后面的飞锯技术也很成熟，因此在减径机同电焊机组联合生产的情况下，切头损失是很小的。 ㈡、无缝钢管轧机配减径机 ①可以使无缝钢管轧机直接生产小直径（50mm以下）热轧管，以前只能采用冷拔方法生产； ②大大提高较小规格钢管的产量，特别是一些石油工业用的油管和输送管； ③可以大大简化穿孔机和轧管机的调整，提高生产效率。 二、钢管减径技术的近代发展 时间：20世纪八、九十年代 解决的问题： ①传动系统方面的发展； ②工艺控制系统和工艺自动化系统 (CARTA?)的发展； ③在线测量系统的发展。 ①传动系统方面的发展 在传动系统方面，在传统的单独传动和集中传动两种极端形式之间，增加了多种组合形式： 集中差速传动和单独传动组合，INNSE； 两套集中差速传动串联的（89分厂），MEER； 三电机组传动（一个主电机，二个迭加电机）的；KOCKS。 ②工艺控制系统和工艺自动化系统 (CARTA?) CARTA工艺系统主要有三部分组成:工艺计划系统、工艺过程管理系统、工艺质量保证管理系统 通过工艺计划系统，能使轧机和轧制工具达到最佳化的基本调整； 通过工艺过程管理系统，能使生产中所有的轧制过程全部保持良好的轧制状态； 通过工艺质量保证管理系统，能够记录生产中每根钢管的有关数据并输送给工艺检测系统进行分析评定。通过上位计算机与每个单机上的子程序进行数据连接和工艺联网，进行各种工艺检测。 工艺计划和工艺最佳化 工艺过程控制系统 减径机CARTA系统的主要功能 管端控制系统（CEC） 采用CEC的效果 减径机CARTA系统的主要功能 平均壁厚控制系统（WTCA） 减径机CARTA系统的主要功能 局部壁厚控制系统（WTCL） 减径机CARTA系统的主要功能 钢管长度控制系统（TLC） 减径机CARTA系统的主要功能 出口速度控制系统（ESC） 工艺质量保证系统 通过工艺质量保证系统，能将每根钢管的工艺过程数据尤其是与质量有关的数据制成文件并且保存起来。这些信息文件存放在工艺系统的数据库里，可随时调用。 根据这些记录可以了解任何一根钢管的生产数据，这些记录可以说是生产工艺证书。 质量保证系统一般安装在工艺自动化系统中，成为一体。整个生产过程中。工艺计算和数据收集都是自动化进行的。 每根钢管常保存的数据有： 测量值 传感信号 电机额定转速值，实际转速值，电流 操作输入数据 轧制程序数据 计算结果 故障报警信号和报警提示 同其它功能系统联网的文件 工艺质量保证系统 工艺质量保证系统 利用工艺方法可以对各种数据进行处理和计算，并达到以下目的： 改正测量误差 监控物料跟踪系统 分析评估各种轧制缺陷 促使生产过程最佳化 评估产品质量 确定产生尺寸偏差的原因 ③在线测量系统的发展 前面所说的CARTA控制系统是以在线测量系统为基础的，测量结果越准确，控制系统的效果就越明显。89分厂采用的单通道γ射线测厚、340分厂采用的是激光测厚。很遗憾，由于这两种测后均不能精确、全面地反映钢管的实际壁厚状况，所以，我公司一直未能将WTCA和WTCL发挥效用。 21世纪的新型减径机 新型减径机的优点 它采用外传动机架，充分发挥了外传动机架的整体优势，但又避开了传统外传动机架减径机所采用的既庞大又复杂的主传动系统。 钢管减径机机架的传动方式一般分为外传动和内传动两种。