l轮胎密炼工艺.ppt

1 单 车 打 胶 工 艺 4、胶料塑性测定 四、 混 炼 3、加料顺序： 4、母炼和终炼： 5、混炼工艺要点： * * 弹性体 塑性体 塑性体 弹性体 炼 胶 工 序 生胶 预 备 工 序 成 型 工 序 硫 化 工 序 成品 炼 胶 工 序 烘胶 切胶 塑炼 混炼 终炼 配料 药品 促进剂 天然胶 合成胶 称量 打胶 出片 冷却 天然胶 合成胶 配 料 填充剂 一定工艺 一定条件 双螺杆出片 开炼机出片 隔离剂 收 胶 停 放 填充剂 一、烘 胶 生胶在常温条件下粘度高，难于切割和进一步加工。在北方冬季，生胶常常会硬化或结块。所以在切胶和塑炼前要烘胶，烘胶不仅可使生胶软化，便于切割，还能解除结晶。否则会增加塑炼时间，消耗大量光能，甚至会导致设备损坏。 烘胶温度： 一般在50~70℃ 夏季：24~36H；冬季：36~72H 二、切 胶 为了保护设备（密炼机）和塑炼质量，一般把胶料切成10公斤左右的拉块，以减少设备压力和塑炼均匀性。 均匀性 体现在 A 原材料（天然胶、合成胶）质量的均匀分布 B 混炼后胶料的质量均匀分布（细料均匀分布） 三、塑炼： 1、塑炼定义： 使弹性体生胶转变成可塑状态的工艺加工过程称为塑炼。 ★???? 橡胶为什么要塑炼？ 橡胶塑炼的目的在于使橡胶在机械、热、化学等作用下切断大分子链，使橡胶暂失去其弹性而使可塑性增大，以满足制造过程中的工艺要求。如：使配合剂易于混入，便于压延、压出，模压花纹清晰，形状稳定，增加压型，注压胶料的流动性，使胶料易于渗入纤维，并能提高胶料溶解性及粘稠性。 2、 塑 炼 原 理 塑炼的实质是橡胶大分子 断裂，平均分子量降低的过程。 在低温状态下表现为以机械作 用切断橡胶分子链为主（如开 炼机塑炼）在高温下则以氧化 反映使分子链裂为主（如在开 炼中塑炼） 3、影响塑炼的因素 3、影响塑炼的因素-2 ① 母炼胶：生胶或塑炼胶加入配合剂 （如：除硫磺和促进剂外的活性剂 、 分散剂、防老剂等）、碳黑、油料等 混炼胶。 ②终炼胶：加入硫磺和促进剂等细料 混炼胶料。 五、炼胶工艺应注意的几个问题 1、影响炼胶质量主要因素是温度和混炼时间， 那么，相关的就是：上预拴压力、冷却水温、设备转数以及工艺设定。 ★要控制温度的原因： ①过高温度，分子链断裂成分子量更小的分子，且分子量大小分布不均匀，胶料较软且橡胶易老化，还有自燃的危险。细料、配合剂易挥发，生成气体对人体有危害； ②过低温度，混炼不均有生胶，造成事倍功半，根本达不到混炼的目的，且还要重新打胶。 五、炼胶工艺应注意的几个问题-2 ★要控制混炼时间的原因： ①混炼时间短： 混炼不均匀，细料与胶料没有充分分散，有些地方全是生胶、有些地方都是配料，这样造成胶料在后工序不硫化或轮胎各部位硫化时间、老化性能等不一。 ②混炼时间长： 温度会升高，影响胶料质量，且浪费成本，如人工费、电能、设备产能等。 ★如果温度超过100℃，很容易造成胶料的早期硫化（即焦烧）；另外高温下硫磺熔解在橡胶内，冷却后硫磺凝聚在胶料表面，造成喷霜，而且会造成硫磺分散不均。特别是一些含硫磺较多的胶料。使用不熔性硫磺HDOT20或IS-HS-6033，最好不要超过95度。超过95度，不熔性硫磺会转化成可熔性硫磺。 2、为什么加硫磺要控制在100℃以下？ ◆不溶性硫磺是由普通硫磺加热至沸腾，再用特定方法迅速冷却制得。低温下不溶于橡胶，可以使胶料避免喷霜，表面保持粘性，提高工艺粘着力，在硫化时，使胶料获得增粘效果，对改善老化性能有好处 （注意：不溶性硫磺在110℃以上10~20分钟内转化为普通硫磺，所以胶料中有不溶性硫磺应极其注意打胶温度和高温下停放时间，开炼机应及时出片冷却）。 3、什么是不溶性硫磺？为什么要使用不溶性硫磺？ 4、混炼胶胶片为什么要经过停放？ 混炼胶停放的目的有四个： Ⅰ使胶料恢复疲劳，松驰混炼胶时所受的机械应力； Ⅱ减少胶料收缩； Ⅲ使配合剂在停入过程中继续扩散，促成均匀分散； Ⅳ使橡胶与碳黑之间进一步生成结合胶，提高补强效果。 原因有四个： ⑴使用的硫化剂，促进剂过多； ⑵装胶容量大，炼胶机温度和存放温度过高，冷却不够； ⑶过早加硫，药料分解不均造成促进剂和硫磺局部集中； ⑷停放不当，即停放场所温度高，空气不 流通。 5、为什么混炼胶料放置时间长了会“自硫”？ 六、炼胶胶料质量控制 TC30 10 20 30 40 50