常见溷凝土缺陷形成原因.doc

混凝土质量缺陷处理专项技术方案 一、编制依据和工程概况 1.1编制依据 1.2工程概况 二、混凝土缺陷形成原因、预防措施以及处理方法2.1砼麻面2.1.1现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 2.1.2原因分析：模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损；钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板；模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆；砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 2.1.3预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 2.1.4处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。2.2蜂窝 2.2.1现象：砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2.2.2原因分析：模板表面油性隔离剂配制过稠、涂抹过多，致使拌和料人仓振捣时，隔离剂在表面张力的作用下，沿接触模板的混合料表面出现浸润现象，并包裹其内的气体形成气泡。此部分气泡在振捣过程中大多逐渐溢出并变小，剩余部分因油性隔离剂的黏稠度较高而继续吸附于模板表面，较难溢出仓外的气泡，在混凝土凝结后形成气泡空隙；浇筑层厚度过大，气泡的溢出行程过长，也易引起气泡偏多的现象。2.2.3预防措施：采用稀释剂(如柴油等)，降低隔离剂稠度，相应减少封闭气泡的吸附力；减小涂抹厚度，并以润湿模板表面为宜，由此减少浸润气泡数量及浸润膜厚度，便于其内气体在振捣时破膜而出；适当延长模板附近振点的振捣时间，以帮助此类气泡溢出；调减浇筑层厚度，以缩短模板表面气泡的溢出行程；使用适量的减水剂，增大和易性，提高气泡的振升速率。 2.2.4治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用12或12.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。2.3孔洞 2.3.1现象：砼结构内有空隙，局部没有砼。 2.3.2原因分析：在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙；未按顺序振捣砼，产生漏振；砼离析，或严重跑浆；砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作；砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中；不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。 2.3.3预防措施： （1）、在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。（2）、预留孔洞处在两侧同时下料。 （3）、采用正确的振捣方法，严防漏振。（4）、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m。 （5）、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 （6）、加强施工技术管理和质量检查工作。 2.3.4对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。 2.4露筋 2.4.1现象：钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 2.4.2原因分析：砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板；钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围；因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆；砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位；砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 2.4.3预防措施： （1）、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 （2）、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。（3）、钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 （4）、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。 2.4.4治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 12或12.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 2.5缺棱掉角 2.5.1现象：砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。2.5.2原因分析：木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低；施工时，过早拆除承重模板；拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；冬季施工时，砼局部受冻。 2.5.3预防措施：木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后