水泥石灰稳定砾石土基层施工.docVIP

水泥石灰稳定砾石土基层施工10.1 概述 水泥石灰稳定砾石土基层施工主要为左岸桩号0+000～1+350、1+600～1+800新建泥结碎石道路，该道路路基采用水泥石灰稳定砾石土基层，工程量为1240 m3。 10.2 施工准备 （1）水泥： 采用散装水泥，水泥的初凝时间要大于3小时以上和终凝时间6小时以上的32.5号普通硅酸盐路用缓凝水泥。 （2）石灰： 石灰等级不低于Ⅲ级，钙镁含量不低于60%。 硅、铝、镁氧化物之和大于5%的生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，Ⅰ等≥75%，Ⅱ等≥70%，Ⅲ等≥60%；未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。主要参数见表10-1； 表10-1 石灰级别等级一览表 类别 指标 项目 钙质生石灰 镁质生石灰 钙质消石灰 镁质消石灰 等 级 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅰ Ⅱ Ⅲ 有效钙加氧化镁含量（%） ≥ 85 ≥ 80 ≥ 70 ≥ 80 ≥ 75 ≥ 65 ≥ 65 ≥ 60 ≥ 55 ≥ 60 ≥ 55 ≥ 50 未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%） ≤ 7 ≤11 ≤17 ≤10 ≤14 ≤20 含水量（%） ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 ≤4 细度 0.71mm方孔筛的筛余（%） 0 ≤1 ≤1 0 ≤1 ≤1 0.125mm方孔筛的累计筛余（%） ≤13 ≤20 — ≤13 ≤20 — 钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%） ≤5 ＞5 ≤4 ＞4 10.3 施工工艺 施工方法：采用混合料场拌、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的全过程机械化施工。 施工工艺流程见图10-1； 10.4 施工方法 （1）下承层准备 a．对于原路面垫层进行压实度、平整度检查。按相关规范的规定进行验收，凡不符合设计要求的路段，根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料，使之达到有关规范的规定标准。 b．原路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，搓板或辙槽，刮除；松散处，耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 c．在集料摊铺前下承层表面洒水湿润。 （2）施工放样 恢复中线。直线段每20m设一中桩，平曲线段每10～15m设一中桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥石灰稳定砾石土基层边缘的标高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。 （3） 混合料拌和 水泥石灰稳定砾石基层混合料采用稳定土拌合设备集中拌合，理论配合比为：水泥:石灰:砂砾=2：5：93，（其中砂砾掺配25%级配碎石，碎石粒径19.5mm~37.5mm），混合料拌合最佳用水量7.5%，实际拌合生产过程中应严格按照试验室提供的施工配合比进行拌合生产，以确保成品混合料的质量。 拌和场设在生产营地内，拌合设备采用一台WCQ-500型稳定土拌和机，工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀。 拌和时应严格按照配合比计量。由于试验室与施工现场的条件不同，故实际拌和时的水泥剂量应比试验室的配合比大O.5％左右，以保证水泥石灰稳定砾石的强度。拌和前首先测定出砂砾的含水量，根据最佳含水量计算出拌和过程中水灰稳砾石土混合料应加水量。加水量应比最佳含水量多1%～2％，以补偿施工过程中的水分蒸发。拌和后的混合料颗料分步均匀，在预定堆料的下承层上洒水湿润，用自卸汽车运输，对现场水泥石灰稳定砾石进行灰剂量、含水量测定，对配合比及时进行监测控制。 （4）运输 根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。 混合料采用15t自卸汽车运输，运输车辆应加以覆盖，防止运输过程中混合料含水量过度损失，整型后混合料含水量应大于最佳含水量1%~2%，同时应保持装载均匀高度，并注意卸料速度的防混合料离析。 （5）摊铺 摊铺前先对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水，保证垫层表面5~10cm范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。 混合料拌合完成后，应立即装车运往施工现场。施工现场的摊铺机应做好进料准备，以便拌合好的水泥石灰稳定砾石土基层料能够及时完成摊铺。 基层摊铺时，高程