班组安全管理模板.ppt

（1） 本班组的生产特点、作业环境、危险区域、设备状况、消防设施等。重点介绍高温、高压、易燃易爆、有毒有害、腐蚀、高空作业等方面可能导致发生事故的危险因素，交待本班组容易出事故的部位和典型事故案例的剖析。 　　（2） 讲解本工种的安全操作规程和岗位责任，重点讲思想上应时刻重视安全生产，自觉遵守安全操作规程，不违章作业；爱护和正确使用机器设备和工具；介绍各种安全活动以及作业环境的安全检查和交接班制度。告诉新工人出了事故或发现了事故隐患，应及时报告领导，采取措施。 　　（3） 讲解如何正确使用爱护劳动保护用品和文明生产的要求。要强调机床转动时不准戴手套操作，高速切削要戴保护眼镜，女工进入车间戴好工帽，进入施工现场和登高作业，必须戴好安全帽、系好安全带，工作场地要整洁，道路要畅通，物件堆放要整齐等。 　　（4） 实行安全操作示范。组织重视安全、技术熟练、富有经验的老工人进行安全操作示范，边示范、边讲解，重点讲安全操作要领，说明怎样操作是危险的，怎样操作是安全的，不遵守操作规程将会造成的严重后果。 - 整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品 整顿：必需品定位、定方法摆放整齐有序，明确标示 清扫：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾 清洁：将整理、整顿、清扫制度化，保持现场清洁化 素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯 坚持：长期坚持按照以上要求行事，无特例 固化：形成作业人员自觉自愿的行事方式 1、现场管理规范化 SHITSUKE 素养 SEISO清扫 SEITON 整顿 SEIRI 整理 SEIKETSU清洁 5S现场管理 - 1.整理（SEIRI） 含义: 区分必要与不必要，坚决扔掉不必要物品； 目的：腾出空间；防止误用，误送；塑造清爽的 工作场所。 实施要点： 依据标准，区分并处理； 全面检查； 指定要与不要的标准； 按标准清除； 每日自我检查。 5S现场管理实施步骤 - 依据标准，区分并处理 - 5S现场管理实施步骤 2.整顿（SEITON） 含义：必要的物品定置摆放，加以标识，使用时随手拿 到。 目的：消除寻找浪费；工作场所清楚明了；消除过多积 压物品 。 实施要点： 腾出空间； 制定目视管理、颜色管理的基准； 规划物品摆放的场所及位置； 规划物品摆放的方法； 张贴标识； 对摆放好的物品加以标示、说明。 - 颜色管理（颜色含义） 红色: 表示禁止,停止,消防和危险； 黄色: 表示注意和警告； 蓝色: 表示指令和必须遵守的规定； 绿色: 表示通行,安全； 黄黑条纹: 表示需特别注意； 注意：以上为较为通用的颜色要求，不同的公司或制造 厂可以有其自身的规范，但就一个公司、或一个厂而 言，必须注意统一。 - 黄色使用区域 楼梯的第一级和最后一级 50mm黄色胶带 实心线 - 红色使用区域 灭火机箱 50mm 红色胶带 实心线 - 5S现场管理实施步骤 3.清扫（SEISO） 含义：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保 持工作场所的干净亮丽。 目的：好的环境令人心情愉快；减少脏污对品质的影 响；减少工业伤害事故。 实施要点： 建立清扫责任区； 执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源，杜 绝或隔离； 建立清扫基准，作为作业规范。 - 5S现场管理实施步骤 4.清洁（SETKETSU） 含义：将上面3S的做法制度化、规范化、并贯彻实施。 目的：维持3S 实施要领： 落实前3S的工作； 制