精益生产之精益技术在制造层面运用.ppt

天津精益生产管理咨询（工程）公司 第二章 精益技术支撑体系在制造层面 的实施理念 第一节 适应需求量变化的物料管理 物料存储的管理与控制 管理原则 杜绝过量生产 消减库存 消除不必要在库 物料的合理储备 实施对策 实施对策 重点项目 降低物流成本 供应及时、不断货 重点项目 物料存储量的设定 实施目的 杜绝过量生产的实施对策 ——“拉动式”生产组织模式 后工序 生 领 前工序 看板运作的基本原理 信息流 物料流 工序1 工序3 工序n 原材料输入 客户 输出 成品 计划部门 适应需求量变化的生产数量管理 一、决定在制品存储量的因素： 1、零件的最低订货量： 计算公式： S=A×P+I A—某零件的每日耗用量 P—单位批量的生产周期 I—零件的安全储备量 ①零件的每日耗用量A：根据市场需求情况和均衡生产的要求而 确定的零部件标准日耗用量。 ②单位零件的生产周期：单位生产批量所耗用时间 ③零件的安全储备量I：为了应付生产过程中可能发生的异常 （如：临时定单、设备故障、质量异常等）设置的安全库存量。 自制零部件的管理与控制 2、在制品最高储备量=单位生产批量 ＋安全库存量 （工件的加工批量（Q）：设定的单位一次加工规模 ） 3、加工批量与最低订货点的数量关系：加工批量Q≥ 最低订货点S 说明：加工批量不是可任意减小的，必须通过缩短生产周期P和 减少安全库存量I的方式，降低最低订货点S，方可减少 加工批量Q，使在制品库存量保持在最低水平。 二、加工方式变化对在制品量的影响 举例说明：设某种零件的每日耗用量A为定数 100 100 25 0 25 0.5 50 5 350 300 100 50 50 1 50 4 500 400 200 100 100 2 50 3 600 500 250 100 150 3 50 2 600 500 300 100 200 4 50 1 最大库存 Q+I 生产批量 Q（件） 订货点 A×P+I 安全库存 I（件） A×P 生产周期 P（天） 日用量 A(件) 阶段 三、决定在制品存储量各因素的设定基准： 1、日均需求（消耗）量的设定： 设定为后工序向前工序提出的平均日需求量。 日均极限供货量：产品生产流程各工序中 生产能力（批量生产周期含换产时间）最低的 工序，在满负荷条件下的日均生产能力作为日 均需求（消耗）极限量。 注：日均极限供货量≥日均需求（消耗）量 2、单位生产批量的设定基准： （1）经验曲线的认识：生产批量与成本的关系 生产批量规模 成本 经济曲线 （2）经济批量的认识： 总费用 库存费用 生产准备费用 生产批量 费用 (3)、工件的单位加工批量 设定原则：精益生产的指导理念是追求通过改善换 产作业缩短换产时间，在换产费用不变 的条件下增加换产次数，降低生产批量。 Q=(每日零件需求量) ÷（每日换产次数） 每日工作时间×10% 换产时间 某种产品日生产量 该生产线日产量 每日换产次数= × 注：零件的加工批量的大小取决于设备的换产时间。 3、生产周期的设定： P=（单位批量生产时间）÷（每天平均工作时间） （包括零件的加工时间和存放时间、运输时间。） 注：加工方式本身对生产周期有重要的影响。而且还受加 工批量的大小、在制品存储量的大小、工序间制品搬 运批量的大小、工序间同步化程度等因素的影响。 4、安全库存量的设定： I＝零件日均（消耗）量×生产保障周期 说明：生产保障周期指生产出现异常情况下，消 除异常所耗用的时间周期；生产异常产生 的原因包括：质量异常、设备故障、生产 供应、计划变更等。生产保障周期取决于 生产系统各环节消除异常的能力。 一、零部件（成品）存储量的决定因素： 1、外制零部件（成品）基准存储量P： P=日均需求（耗用）量×（订货周期+供货过程周期） +安全库存量 外购零部件（成品）的管理与控制： ①订货周期：后工序向前工序发出订货信息（生产指示信息）的时间间隔。 ②供货过程周期：单位订货批量的订货时点到收货时点之间的间隔周期。包括生产周期与供应周期。 ③安全库存量：为了防止供应物流工程中出现的异常现象，而设置的安全存量。供应物流异常包括：质量