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* 图中深色部分系高真空压铸铝合金零件; 白色部分为挤压型材 镁合金触变注射成形技术 镁粒 镁合金触变注射成形技术－特点 无需液态金属熔炼和浇注，生产过程更加清洁、安全和节能。 镁合金碎屑和切割的浇注系统可以完全回收。 成形件的收缩、残余应力以及变形小。 终形或近终形成形，成形件的尺寸精度高，通常是普通压铸件的5倍作用，从而可以减少或免除切削加工。 成形件具有极佳的尺寸重现性和表面质量，减小了清整强度。 机械性能高于或相当于压铸件。 可以成形壁厚为0.5mm～20mm的零件。 成形过程卷入的气体大幅度减少，孔隙度小于0.069%，从而成形件可以热处理。 成形件致密度高，具有良好的耐腐蚀能力。 有助于提高模具寿命。 汽车座椅后背架(seat back) 以往采用钢材冲压而成。图示零件为采用850吨Thixo-molding?设备生产的镁合金件，尺寸为18 × 22 1/2。由镁合金取代钢后，零件的重量减轻了近35﹪，组装零件的个数由13降为3。 大直径、复杂结构铝合金轮毂低压铸造技术的开发 与锻造轮毂竞争，考虑设计自由度以及制造成本进行低压铸造设计。 形状为栅格结构、尺寸为17in。设计面最小拔模斜度为3°，最小的轮辐为3mm。 设计方案 研究开发 工艺设计：结合CAE分析技术，进行冲击试验、回转疲劳试验以及冲击耐久试验（VEA限定载荷690Kg），确定合适的铸件结构和形状 。 工艺控制：模具的冷却控制一定精确。模具温度分布有利于铸件顺序凝固，模具温度控制在较低范围。 7.85Kg 大直径、复杂结构铝合金轮毂低压铸造技术的开发 研究开发 模具温度变化及其控制 与传统轮毂低压铸造比较： 模具下限温度更低 模具上限温度更高 冷却速度更大 在一个铸造周期内，前半周期空冷，后半周期水冷，最后得到致密微观组织的制品 ADC10、ADC12合金发动机壳体 浇注温度：650～670℃ 铸造压力：710Kgf/cm3 压射速度：30m/s 尺 寸：432×495×404mm 重 量：19Kg 气密试验：0.5Kgf/cm2 空气压、检测时间5秒 生产情况：月产7,000台，品质要求表面机械加工后 无气密不良现象。 制造方法：真空压铸（3300吨卧式压铸机＋抽真空装置） 不同成形条件下的组织 不同成形方法技术对比 各种技术都会有不同的特点和市场定位，其中高真空压铸定位于薄壁高致密铸件的竞争者，而挤压铸造和半固态铸造则无论是在薄壁还是厚壁件的竞争中更加强劲。 从长远的观点看，哪种最好要看哪种技术能够提供最大的灵活性和最佳的综合效益。 3.模具材料 （1）模具工业是国民经济的基础工业 用于生产上述行业的钣金件、锻件、粉末冶金件、铸件、注塑件、橡胶件、玻璃件和陶瓷件等毛坯或成品零件。 模具是在汽车、拖拉机、飞机、家电、工程机械、动力机械、冶金、机床、兵器、仪器仪表、轻工、日用五金等制造业中的重要工艺装备。 采用模具进行生产的特点 生产效率高、产品质量好、成本低、节省能源和原材料。 模具生产费用一般占成品成本的30% 据估算：企业每投资1元购买模具，可获得45元的经济效益。 现代工业品的发展和技术水平提高，很大程度上取决于模具工业的发展。 制造中的高速列车车厢 大卡车箱体用大断面型材 （2）模具生产的发展趋势 （2.1）发展精密、高效、长寿命模具 精密模具的尺寸公差表面粗糙度达0.01μm以下。许多精密件制造公差要求很小，如光纤连接器直径±1μm，轴斜度2μm；大型棱镜的形状误差±1μm，表面粗糙度为0.01μm。 影响模具精度的因素：模具结构、材料选用、温度控制、模具应力消除和加工设备及其技术等。 高效模具主要是提高成形机床一次行程生产的制品数量（大量采用多工位级进模和多排多工位级进模；发展具有多种功能的模具，以完成冲压、叠装、计数、铆接等功能，直接生产成批组件）。 长寿命模具对于高效率生产是很必要的。 例如中速冲床的行程次数为300～400次／min，每班要生产１４～２０万件冲压件，只有用高耐磨硬质合金等冲压模才能适应． 影响模具寿命的因素：模具结构、模具钢性能、热处理和表面处理、加工设备及其技术等。 （2.2） 发展高效率、精密、数控自动化加工设备 从过去劳动密集主要很靠钳工技巧 更多依靠各种高效自动化机床加工。 从一般的车铣创磨机床加工 各种数控机床和加工中心进行模具零件的加工。 从一般的加工方法 采用机电结合的数控电火花成形、精密铸造成形、激光快