潜在失效模式及后果分析(PFMEA).xlsVIP

PFMEA 项目 潜在失 效模式 潜在失 效后果 严重度（S） 级别 潜在失效 起因/机理 频度（O） 探测度（D） 风险 顺序 数 RPN 建议措施 责任和目标 完成日期 措施结果 采取的措施 RPN 功能 顾客批准： 日 期： 部 门： FMEA编号： 过程责任部门： 页 码： 共 页 第 车型年/车辆类型： 编 制 者： 关键日期： FMEA日期：（编制） 修订 核心小组： 潜在失效模式及后果分析（PFMEA） 两者在牌号、规格、生产批号不清晰或不能一一对应。 误用不合格材料。 供应商批次和标识管理不良。 材料成份 影响性能强度 供应商材质检测失误 供应商材质证明检验报告 抗拉强度 影响折弯拉伸 供应商工艺不当 检测仪检测 尺寸不良 加工的成品客户不接受或影响后工序加工 供应加工不良 剪板操机员每张板全检 外观不良 加工的成品报废 供应加工不良 加工的成品客户不接受（报废）或影响后工序加工 凹凸模、冲头尺寸、模具间隙偏大或偏小，作业员在生产时产品未放到位。 作业员在生产和运输产品过程中的错误操作。 作业员自检 QC抽检 量具失效 判定错误 量具检具未效验 操作前核对量检具是否有效 客户退货 客户抱怨 作业员装箱时未排放规范；作业员品质意识不强。 尺寸不符 作业员没有熟悉检验标准 温度过高 零件生锈 温度过高或室内不通风 通风或洒水降温 温度过低 性能下降 气温过低或门窗未关好 关紧窗门或加热升温 湿度太大 生锈 门窗未关好，或地面的湿气太重 启用排风扇或干燥机 漏检 检验员操作不当 出错货 仓管操作失误 核对每箱产品标签 少数 无标识 不能确定产品是否经过检验合格。 1.漏检，漏贴标识 2.标识保护不良被损坏或丢失。 在装车时检查每箱是否贴有标识 标识不清晰 不能确认产品规格等符合规范要求。 标识保护不当 在装车时检查每箱标识是否清晰 领错标签；工作岗位放置多款标签；作业员对产品的认识不够 包装人员全检； QC抽检 短装/多装/混装 外观不良 新打包装全检人员未培训好。 无法使用，导致 客户退货 挑出返工 客户投诉，增加返工成本 包装全检时不彻底 仓管操作（合尾/补数）失误 按包装规范点数并称重，零尾数则逐个点数 生产部 龙翼 姜明洲、龙翼、朱汉兵、朱旺林、陈阳武 进料检验 领料 包装 出货检验 交付 入库储存 要求 材料牌号、规格、生产批号标识清晰 材料成份合格 材料功能合格 领错料 数量不对 材料类型不对 仓管操作失误 领料核对计划单材料类型 领料核对计划单数量 按产品要求材料领出 按计划要求数量领出 现行预防措施 现行探测措施 用合格量具进行检测 标识正确 出货标识错误 数量正确 按包装规范要求 达到仓库管理要求 参照检验规范尺寸合格 参照检验规范外观合格 参照检验规范外观合格 按照C=O抽样计划检查 标识清晰 S6/2012 按照计划单出货 材料进厂检验记录。出现失效模式情况隔离，不投产。 制定《生产工序作业指导书》 按照《生产工序作业指导书》进行检验并且控制。 制定《包装规范》 不良品挑出打磨。 加强作业员的培训 操作前熟练掌握产品的检验规范和要求 按照《出货检验指导书》进行检验并且控制。 检查温湿度计 2011.06.20 使用要求冲床压力 未用要求压力冲床 加工产品不良 调机工人未查看标准作业 当班检验员首件时检查是否按要求压力冲床冲压 在模具寿命内加工 超寿命加工 加工产品不良，或达不到尺寸精度要求 制定《模具寿命履历卡》 操作员工未查看模具寿命履历卡 当班检验员首件时检查模具寿命是否能用 △ □ 2012.10.10 OP10连续模 项目名称：限位块 MZX-PF-S6-5703111-A/00 6.00 5.00 3.00 4.00 60.00 5.00 3.00 4.00 60.00 6.00 2.00 4.00 48.00 7.00 3.00 3.00 63.00 3.00 4.00 4.00 48.00 6.00 2.00 4.00 48.00 3.00 4.00 5.00 60.00 5.00 3.00 4.00 60.00 5.00 3.00 4.00 60.00 5.00 3.00 4.00 60.00 6.00 3.00 3.00 54.00 6.00 3.00 3.00 54.00 3.00 5.00 3.00 45.00 3.00 4.00 3.00 36.00 2.00 3.00 4.00 24.00 7.00 2.00 3.00 42.00 7.00 3.00 3.00 63.00 6.00 3.00 3.00 54.00 7.00 3.00 3.00 63.00 3.00 4.00 3.00 36.00 6.00 3.00 3.