某压力容器制造企业筒节制造工艺守则.doc

QB/HT-RQ-04-07 有限公司企业标准 筒节制造通用工艺守则 编制 审核 批准 发放单位 接收单位 接收人： 主题内容与适用范围 本守则规定了压力容器筒节制造过程的控制内容、主要制造工序及各工序的操作要点和质量要求。 本守则适用于碳素钢、低合金钢钢板及不锈钢板卷制的筒节（含卷制接管、圆锥筒）。卷圆、校圆等通用工艺技术要求。 2引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-1999《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3筒节制造工艺的主要工序流程 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 4　领料 4.1 按生产通知单及工艺定额要求开领料单，领取钢板。领料单中应注明生产名称和编号。 4.2 核对材料代号、规格、牌号、使用状态及标记，设计图样中对材料有附加要求的，应按其要求执行。 4.3 检查材料表面，对严重锈蚀、重皮、裂纹等缺陷存在的钢板，通过机加工可去除的可直接使用，否则应进行修补后在使用。 测量钢板实际厚度，应不小于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，按GB6654－1996《压力容器用钢板》和GB3531－1996《低温压力容器用低合金钢板》验收的钢板厚度负偏差均为－0.25mm，按GB/T3274验收的结构钢板厚度负偏差见表1表1 钢板名义厚度 2.0 2.2 2.5 2.8-3.0 3.2-3.5 3.8-4.0 4.5-5.3 6－7 负偏差C1 0.18 0.19 0.2 0.22 0.25 0.3 0.5 0.6 钢板名义厚度 8－25 26－30 32－34 36－40 42－50 52－60 60－100 100 负偏差 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.5 1.7 4.5 对毛边供应的钢板应剔出40－100毫米，以防轧制缺陷混入筒节内。 5划线：按制造卡及下料工艺守则下料划线部分进行。5.1 检查划线误差：划线允差按表2 表2 下料长度 300-800 801-1600 1601-2000 2001-3000 3000 ΔL 容器筒节 ±1 ±1.5 ±2 ±2.5 ±3.5 换热器筒节 +2 +3 +4 +5 +7 Δh ±1 ±1 ±1.5 ±2 - Δc 1 1.5 2 2.5 3 注：1 拼接的换热器筒节，累加Δ1应不大于＋8毫米。 2ΔL筒节展开长允差，Δh筒节长度允差，Δc筒节展开对角线允差。 试板的下料划线按试板制造工艺守则执行制造卡。 材料检验员核对材料标记，并打确认钢印，若为低温或不锈钢则不允许打钢印，应用油漆书写。 按排版图检查筒节编号及数量。 下料：按下料工艺守则执行，并对实际落料尺寸进行检查。 加工坡口 坡口型式及尺寸应符合设计图样、制造卡的规定。 检查坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。 对标准抗拉强度δb540Mpar的材料及Cr-Mo低合金钢经火焰切割后，切割表面应进行磁粉无损检测。 依据检查线，复查坡口加工后筒节展开尺寸。 拼焊 将坡口检查合格后的两板组对在一起，其组对间隙及对口错边量应符合表3－1的规定。 清理坡口表面及两侧（手弧焊各10毫米，埋弧焊/气体保护焊各20毫米） 范围内的水渍、油污、铁锈、积渣及其它有害杂质。 定位焊：定位焊长度为30－50毫米、并应由持证焊工操作。其间距可依据筒节直径大小而定但不少于2个定位点。见表3 表3 焊件厚度 定位焊 焊缝高 定位焊 焊缝宽 间距 ≤4 4 5－10 50－100 4－12 3－6 10－20 100－200 12 3－6 15－20 100－300 过程检验员检查组对间隙及对口错边量符合表4规定 表4 对口处钢材厚度δs 按焊接接头类别划分对口错边量b A B ≤12 12-20 20-40 40-50 50 ≤1/4δs ≤3 ≤3 ≤3 ≤1/16δs≤10 ≤1/4δs ≤1/4δs ≤5 ≤1/8 ≤1/8δs,≤20 注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。 8.5按焊接工艺卡及焊接工艺守则焊接8.6过程检验员检验合格后准备卷圆9 卷圆准备 9.1 卷圆前应按图样、制造卡及有关技术文件对来料的材料牌号、材料标记、规格、下料尺寸、零件编号进行核查，并根据制造卡和图纸要求检查、确定板料的坡口方向。需要注意的是各种标记应在圆筒的外侧面。 9.2 清理净卷板机辊轴及板面上的油污杂物。 9.3 操作者应严格按照卷板机的安全操作规程和操作程序进行。 9.4 采用三轴卷板机滚锥筒、小口直径应根据锥筒的实际，锥度与板厚进行确定。 1