液压支架立柱千斤缸筒修复工艺研究.doc

液压支架立柱、千斤缸筒内孔损坏修复工艺的研究 赵海鱼 刘二平 彬长生产服务中心 摘要:液压支架在煤矿生产中大量使用，立柱、千斤顶缸筒维修量加大，其损坏主要原因是划伤、锈蚀、胀缸，根据损坏情况，分别采用珩磨、镀鉻工艺，镶不锈钢套旋压工艺进行修复。 关键词：珩磨、镗孔、旋压、镀铬、焊接 随着液压支架在采煤工作面广泛应用，其大修量不断增加，由于立柱、千斤顶是液压支架的主要受力部件，在使用中立柱、千斤失效情况较多。立柱、千斤活塞杆一般采用电镀方法均能修复，而缸筒由于锈蚀、划伤，胀缸等原因修复较难，根据近几年我们修复经验介绍几种常见的修理方法，以供参考。 一、珩磨修复： 对于锈蚀与划伤的缸筒，一般情况下对内孔采用珩磨进行修复，如珩磨后光洁度、圆度达到大修标准要求，而缸筒内径尺寸增大，其公差原则上不超过降低原缸筒公差的一个精度等级，采用加大密封外径尺寸就能够满足压力试验要求。一般情况下缸筒内径公差珩磨后控制在H9等级就能够满足要求 二、镀铬修复： 如果缸筒内孔珩磨后，在光洁度圆度达到要求，而尺寸大于缸筒公称尺寸H9，建议内孔采用镀铬工艺进行修复，经过试验，一般采用镀铬工艺单边最厚镀层0.3mm，能满足质量使用要求，所以建议对珩磨后在光洁度达到标准要求，而尺寸小于或等于缸筒标准尺寸公差+0.6mm时，采用镀铬工艺进行修复，镀前尺寸以圆度光洁度达到要求为止，修复后尺寸按标准要求进行控制，电镀后对内孔进行抛光处理。 在采用电镀工艺时，可将缸筒底座切掉或者保留两种方法进行，如将缸筒底座切掉，珩磨电镀效率较高。如果保留缸筒底座，对缸筒进行珩磨、镀铬，一般对珩磨的影响不大，但对电镀工艺要求较高，必须在电镀时增加一套镀液循环装置，才能满足电镀质量要求，各单位根据实际情况选用不同的修理工艺。 三、内孔镶不锈钢套法修复： 液压支架立柱、千斤顶缸筒在使用过程中，经常会出现严重锈蚀或划伤现象，有时甚至由于压力较大，安全阀损坏而造成立柱缸筒出现胀缸现象，由于此种情况下往往采用珩磨、电镀修复很难达到标准要求，只能将缸筒报废，针对类似问题，采用将缸筒内孔扩大，镶不锈钢套，然后采用冷旋压工艺就能修复，经过实际试验与使用，各项性能均能够达到标准使用要求，并且成本较低。 1、不锈钢材料选择及不锈钢筒制作： 采用此种工艺首先应选择不锈钢材料，按照工艺要求，应选择延伸性能，焊接性能好 ，且旋压后硬度高的不锈钢材质，其厚度一般选择在1.5-3mm，缸筒缸径大，选择厚度较大的材料，然后将不锈钢板按缸筒尺寸大小焊接成不锈钢钢管，其管径尺寸内孔应控制在公称尺寸A-0.2 -0.3mm；焊接不锈钢缸筒采用氩弧焊，应消除焊接应力。 2、缸筒加工： 如图示：一般情况下缸筒的结构如图A所示，损坏大多发生于ФA表面，出现情况较多为严重锈蚀，轴向、径向严重划伤，有些缸筒下半部出现胀缸，ФA处增大2-4mm,因此在镶套修理前应先将ФA直径扩大，具体工序如下： 图示A 1）切掉油缸外表连接油管，并切掉油缸底座，注意切掉油缸底座时应从原焊接处切断，不可切伤底座原定位台阶，切掉后如图B示 2）以油缸内孔定位，在油缸外径处倒镗孔时的定位角，其角度大小按镗孔设备定为面角度大小而定，一般为30o，并将原有中心架定位面车圆，图示B。要求倒角后定位面、中心架定位面与油缸内孔同轴度不大于0.05mm 3）镗孔：以油缸外径倒角面定位装夹，对原油缸内孔进行镗削，要求内孔尺寸镗到比不锈钢套外径尺寸大0.1mm；光洁度达到，镗孔后如图B所示 4）在车床上车油缸内孔倒角，将原倒角向内车2mm,；角度不变，镗孔与倒角后，如图B所示： 图示B 注：实线为车削定位面，扩内孔，车内孔倒角前； 虚线为车削定位面，扩内孔，车内孔倒角后。 5）镶不锈钢套：将不锈钢套压入镗好孔的油缸孔内，并从切掉底座处用人工将不锈钢套向外翻边，以保证旋压正常进行，其压入不锈钢套后形状如图C所示： 图示C 6）旋压：以油缸外径倒角面进行定位装夹，旋压头从不锈钢套翻边处旋入进行旋压，旋压头尺寸一般调整到较控制公差大0.06-0.1mm，既能保证旋压后公差要求，但由于各个单位选用不锈钢材质有所不同，应按实际情况调整旋压头尺寸，以保证旋压后的公差达到标准要求，旋压公差为H8级，旋压后如图D所示： 图示D 7）车削旋压后多余的不锈钢筒，旋压15o过渡面，并车削焊口；车削后如图E所示：