手动变速器台架试验和整车试验流程简介(31页).ppt

台架试验流程简介 试验项目 同步锥摩擦系数试验 接触斑点试验 系统变形试验 换气试验 润滑试验 轴密封试验 温度特性试验 高速试验 齿轮轴承疲劳寿命试验 同步器寿命试验 同步器极限性能试验 同步器性能试验 传动效率试验 差速器试验 离合器分离机构寿命试验 外部换档机构盐腐蚀试验 1、接触斑点试验 评估所有齿轮副的轮齿几何参数，看其接触斑点是否均匀分布，并与MASTA的计算结果相比较 2、系统变形试验 初步了解系统变形情况，确定在设计分析中预测的齿轮接触斑点和试验期间得到的实际齿轮斑点之间发生大的偏差的主要原因；对变形进行详细分析研究，验证在MASTA 里变速箱系统变形的计算结果；检查不同的输入扭矩下箱体连接处和油封的漏油情况 3、换气系统试验 确保变速箱通气系统正常运行；确保通气系统在极端的旋转速度、倾斜和温度情况下，不泄露任何传动液体 4、润滑试验 确定在实际的运行条件下，所有轴承和其他润滑点处的润滑状况 5、轴密封试验 验证油封的耐久性和功能 6、温度特性试验 记录变速箱的温度特性，以与其他性能已知的标准变速箱进行比较，并评估高温对变速箱性能的可能影响；了解油温的稳定性，决定是否需要对变速箱润滑油进行冷却 7、高速试验 这个耐久试验是在高转速下对承载零件（特别是轴承）进行可靠性试验 8、同步器及换档机构寿命 试验同步器及换档机构寿命 9、齿轮轴承寿命试验 试验所有负载零件的设计疲劳强度和寿命 10、同步器性能 评估手动变速箱中整个换档同步器系统的性能 11、同步器极限性能试验 在极端的使用条件下，变速箱内换档机构的所有零件的功能 12、离合器分离机构寿命 试验整个离合器分离系统的功能和寿命 13、差速器试验 试验主减差速齿轮、轴及差速器壳的耐久性 14、效率试验 评估变速箱的传动效率 整车流程简介 2.1、档位保持试验 2.2、停起耐久性试验 2.3、倒档耐久性试验 2.4、涉水试验 2.5、搓板路试验 2.6、笨起试验 2.7、换档性能评价试验 2.8、差速试验 2.9、高速可靠性试验 2.10低温试验2.11高温试验 2.12正常路面耐久性试验 2.13高速适应性试验 2.1档位保持试验 试验在正常换档情况下以及为每档施加驱动和反拖的最大发动机扭矩时，是否有脱档的趋势。 2.2停起耐久性试验 通过重复的和突然的离合器接合来确定其对变速器和传动系统零部件的影响。 2.3倒档耐久性试验 倒档试验的目的是测试倒车档在承受持续载荷，反拖载荷，山路起车负载的状况下不产生脱档和失效的能力。 2.4涉水试验 试验水能否通过变速箱通气孔，油封，壳体连接面，倒档指示灯开关和换档轴进入变速箱。 2.5搓板路试验 本试验是用来确定变速箱和动力传动系统零件抗震动的能力。 2.6笨起试验 该试验是用来确定变速箱和动力传动系统承受冲击载荷的能力 2.7换档性能评价试验 该试验用于验证同步啮合单元和换档机构在整车上的性能。 2.8差速试验 该试验用于保证差速单元在整车寿命内保持运转。 2.9高速可靠性试验 检验变速箱和传动系统在高速驾驶条件下正常工作的能力。 2.10低温试验 该试验是为了确定变速箱和传动系统在低温条件下的运转能力。车辆可以在有转鼓试验台的冷室中或合适的外部环境下进行试验。 2.11高温试验 检验整车以及单个零件在外界高温环境下的性能，保证符合预计市场的要求。 2.12正常路面耐久性试验 试验目的是为了保证原型车和首批试制样车的设计和生产符合实际使用时的耐用性要求。 2.13高速适应性试验 确定传动系统在高速公路上高速行驶的适应性，试验车辆要在高速试验道路上行驶1500公里（930英里）。 * *