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喷射混凝土学习资料 喷射砼根据工艺流程一般分干喷、潮喷、湿喷和混合喷四种。主要区别是各工艺的投料程序不同，特别是加水和速凝剂的时机不同。 干喷：干喷是将骨料、水泥和速凝剂按一定比例干拌均匀，然后装入喷射机，用压缩空气使干集料在软管内呈悬浮状态压送到喷枪，再在喷嘴处与高压水混合，以较高速度喷射到岩面上。干喷使用的机械结构较简单，机械清洗和故障处理容易。但其缺点是容易产生较大的粉尘，回弹量大，加水是由喷嘴处的阀门控制的，水灰比的控制比较难而且与操作手的熟练程度有关。 潮喷：是将骨料预加少量水，使之呈潮湿状，再加水泥拌和，从而降低上料、搅拌和喷射时的粉尘。但大量的水仍是在喷头处加入和喷出的，其喷射工艺流程和使用机械同干喷工艺。目前施工现场较多使用的是潮喷工艺。 湿喷：是将骨料、水泥和水按设计比例拌和均匀，用湿式喷射机压送到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。湿喷混凝土质量容易控制，喷射过程中的粉尘和回弹量很少，是应当发展应用的喷射工艺，但对喷射机械要求高，机械清洗和故障处理较麻烦。对于喷层较厚的软岩和渗水隧道，则不易使用湿喷。 混合喷射：又称水泥裹砂造壳喷射法，它是将一部分砂加第一次水拌湿，再投入全部水泥强制搅拌造壳；然后加第二次水和减水剂拌和成SCE砂浆；将另一部分砂和石、速凝剂强制搅拌均匀。然后分别用砂浆泵和干式喷射机压送到混合管混合后喷出。混合喷射是分次投料搅拌工艺与喷射工艺的结合，其关键是水泥裹砂（或砂、石）造壳技术。混合喷射工艺使用的主要机械设备与干喷工艺基本相同，但混凝土的质量较干喷混凝土质量好，且粉尘和回弹率有大幅度降低。但使用机械数量较多，工艺较复杂，机械清洗和故障处理很麻烦。因此混合喷射工艺一般只用在喷射混凝土量大和大断面隧道工程中。 由于喷射工艺的不同，喷射混凝土强度不同，干喷和潮喷混凝土强度较低，一般只能达到C20而混和喷射和湿喷则可达到C30-C35。 现在我们采用混凝土喷射工艺为干喷。 一、喷射混凝土前应做好以下准备工作： 1、检查巷道（或工程）的轮廓尺寸是否符合要求，如不符合要求先进行处理。检查并处理顶板及两帮的活矸。 2、检查锚杆安装、梁的安装、网的铺设或支架支设是否符合要求，发现问题必须先进行处理。 3、清理喷射场地内的矸石（煤）等物，必须将巷道两帮底部的矸石清理干净。 4、将喷浆机安设在顶帮围岩稳定安全地点，距离道轨间隙不能小于0.7m。接好风、水管路，输料管路要平直不得有急弯，接头要严密，不得漏风，严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。 5、检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好摩擦板，不许出现漏风现象。 6、喷射前必须用高压水冲洗受喷面。 7、在巷道顶部和两帮要挂好喷厚标志线，一般是帮部各挂一根线，拱部挂三根线。 8、喷射人员必须佩戴齐全有效的劳保用品。 9、维护好喷射地点的设备、管线等。 10、喷射工作开始前，应首先在喷射地点铺上旧皮带，以便收集回弹料，回弹率不超过10%。 二、对配拌混凝土料的要求： 1、喷射混凝土所用标号、规格、材质，均应符合作业规程的规定。配料前，砂、石硝必须过筛。 2、必须按设计配合比计量配料， 3、人工或机械配拌料时均采用潮拌料。人工拌料时，水泥和砂、石屑应清底并翻拌三遍，使其混合均匀。机械拌料时间应大于2min。检查拌好的潮料含水率，要求能用手握成团，松开手似散非散，吹无烟。 4、外加剂必须按规定的掺入量和方式均匀加入。速凝剂参入量般情况下，按水泥含量的2.5-4%在喷浆机上料口均匀加入。 5、按设计配比把水泥和骨料送入拌料机，上料要连续、均匀。 三、喷射机的操作要遵守下列规定： 1、必须严格按照喷射机产品说明书进行操作。 2、开机时必须先给风，后开水，再开机，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。 3、喷射中突然发生堵塞故障时，应立即停机，再关水，最后停风。 4、在喷射过程中，喷射机压力表指针突然上升或下降、摆动异常时，应立即停机检查。 四、对喷射工艺的要求： 1、合理划分作业区段，区段最大宽度不应超过2m。 2、喷射工作应由两人配合，一人持喷头喷射，一人辅助照明并负责联络，观察顶帮安全和喷射质量。 3、开水开风，调整水量，保持风压不得低于是0.4MPa, 水压应比风压高0.1MPa左右。 4、喷射手操作喷头，自上而下冲洗岩面。 5、送电，开喷浆机拌料机，上料喷浆。 6、喷射过程中加水量凭射手的经验加以控制，根据出料量变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹少、粉尘小，水灰比0.4。 7、喷射顺序为：先墙后顶（拱），从墙基开始，由下而上进行。 8、喷头应尽量垂直受喷面，夹角不得小于70度。喷头与受喷面的距离在0.8～1.2m之间为宜。 9、喷头应按螺旋形一圈压半圈的轨迹移动，螺旋圈的直径不得大于2