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2012年“万向新元”杯第八届中国国际橡塑技术、装备与市场高峰论坛 试析TPM活动在安徽佳通轮胎公司的应用 沈爱华 1 TPM活动与其在安徽佳通轮胎公司的引进推广 (一)TPM的定义 Productive TPM最初的含义是“全员生产维修体制(Total 素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用，其 Productive 含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Management)。 虽然关于TPM的解释因不同国家、地区、企业、推进人员而异，但其基本点都是相同 的：TMP是一种全员参与的管理活动；是彻底持续的改善活动，是集思广益、众人拾柴火 焰高的代名词；是一种帮助企业赚钱，为个人谋发展的双赢活动——“全面赢利经营(Total Profitable Management)。 (二)TPM的特点 第一，TPM活动主要突出一个“全字，“全有三个含义，即全效率、全系统和全员 参加。 所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各 个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这 一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操 作工人的自主小组活动。 第二，TPM的主要目标落在“全效率上，“全效率”在于限制和降低六大损失：设备 停机时间损失(停机时间损失)；设置与调整停机损失；闲置、空转与短暂停机损失；速度 降低(速度损失)；残、次、废品损失，边角料损失(缺陷损失)；产量损失(由安装到稳定 生产间隔)。 第三，用数据说话。TPM通过对目标的层层分解和考核的量化，及对管理过程中环节 的控制，强化基础管理工作。 (三)TPM在日本的发展历程 战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修 阶段和全员生产维修阶段。 (1)事后修理(BM)阶段(1950年以前) 日本在战前、战后的企业以事后维修为主。战后一段时期，日本经济陷入瘫痪，设备破 旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。 (2)预防维修(PM)阶段) ·309· 2012年“万向新元”杯第八届中国国际橡塑技术、装备与市场高峰论坛 50年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。对设备加强检查，设备故 障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、 钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。 (3)生产维修(PM)阶段) 日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的 做法。这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。生产维修对部分不重要的设备仍实行事 后维修(BM)，避免了不必要的过剩维修。同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 (PM)。为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技 术，这也就是改善维修(CM)。 到了20世纪60年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑 到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。 (4)全员生产维修(TPM)阶段(1970年至今) 全员生产维修体制，是日本前设备管理协会(中岛清一等人)在美国生产维修体制之后， 在日本的电器公司试点的基础上，于1970年正式提出的。 在前三个阶段，日本基本上是学习美国的设备管理经验。随着日本经济的增长，在设备 管理上一方面继续学习其它国家的好经验，另一方面又进行了适合日本国情的创造，这就产 生了全员生产维修体制。这一全员生产维修体制，既有对美国生产维修体制的继承，又有英 国综合工程学的思想，还吸收了中国鞍钢宪法中工人参加、群众路线、合理化建议及劳动竞 赛的做法。最重要的一点，日本人身体力行地把全员生产维修体制贯彻到底，并产生了突出 的效果。 2 安徽佳通轮胎公