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炉区控制功能规格书 工艺过程和工艺描述。 1．1工艺过程描述 连铸坯热送热装按下述方式进行： 合格的无缺陷连铸坯由运输辊道送至称量棍道，称量后运之炉尾入炉辊道自动对中，然后由装钢机托入加热炉内加热。 当热坯下料时，由热坯推钢机将板坯推之热坯下料垛板台上，最多存放四块后由吊车吊至原料厂堆放。 冷坯上料按下述方式进行： 当轧钢或连铸工序事故及生产节奏不同不时，需部分冷坯装炉：用吊车将坯料吊至冷坯垛板台上，经冷坯上料推钢机将板坯依次推至称量辊道上，称重并运至入炉辊道，自动对中后由装钢机托入加热炉内。 达到出钢条件出钢： 钢坯在加热炉内加热温度为１１５０～１２５０℃后，由出钢机托出放到出炉辊道上，经粗除鳞箱除鳞后，由辊道送往Ｅ１、Ｒ１组成的可逆粗轧机组轧制。回炉钢由回炉辊道运至原料垮，用吊车吊运堆放。 设备自动控制功能、连锁动作顺序描述。 炉区设备的控制方式主要有两种：手动和自动。 2.1连铸坯热送热装时的设备自动控制动作顺序： 炉区液压站、炉区干油润滑站、炉区冷却水循环系统工作正常时可以启动炉区设备。下料推钢机处于后极限位置（Ｉ64.1为1）时，才可启动热送辊道（一、二）即A1、A2，当激光检测器SLD101（Ｉ60.0）为1、SLD102（Ｉ60.1）为1且A1、A2运行反馈信号（Ｉ40.4、Ｉ40.5）为1时，升降挡板二处于下极限位即Ｉ60.6为1时，启动上料称重辊道，当SLD103（Ｉ60.2）为1时，发出称重装置上升命令，当称重装置到达上极限位置时（I64.4为1），开始称重，延时适当时间后发出称重装置下降命令，当称重装置到达下极限位置时(I64.5为1)发出称重完成信号；称重完成且升降挡板二处于下极限位即Ｉ60.6为1时，启动上料称重辊道，结合指定炉号，升降挡板三位于下极限位即Ｉ100.5为1时再根据SLD104、 SLD105 、SLD106、SLD107的信号依次启动入炉辊道一、二或一、二、三、四。入炉辊道一、二、四上的光电编码器进行坯长测量和板坯对中后，接到入炉允许（I84.1为1）信号停止入炉辊道后，装钢机1#、2#在接到入炉确认（I84.2为1）和1#、2#入炉炉门打开信号（I84.3 I85.1）后开始作上升—前进—下降—后退—停止循环运动，将板坯装入炉内。钢坯在加热炉内加热温度为１１５０～１２５０℃后，允许出钢信号、出钢确认为1，出钢机升降缸上升到位，炉门打开；出钢机作前进—下降—后退—停止循环运动，出钢机升降缸下降到位，炉门关闭。炉门关闭，启动出炉辊道一、根据SLD202的信号启动粗除鳞辊道或根据SLD201、 SLD202的信号依次启动三、二、一、粗除鳞辊道送往粗轧机。 2．2热坯下料时的设备控制动作顺序 热坯下料时，下料垛板台与下料推钢机互为连锁，下料推钢机动作时下料垛板台不得动作；下料垛板台动作时下料推钢机必须处于后位。下料垛板台具有一次下降160mm，由垛板台内的位移传感器准确检测定位，还有一次上升到位的功能。下料推钢机又推出—到位—后退—停止的半自动循环功能。推钢机上装有光电编码器控制推钢机的行程和推钢、返回速度。 2．3冷坯上料时的设备自动控制动作顺序 冷坯上料时，上料垛板台与上料推钢机互为连锁，上料推钢机动作时上料垛板台不得动作；上料垛板台动作时上料推钢机必须处于后位。上料垛板台具有一次上升160mm，由垛板台内的位移传感器准确检测定位，还有一次下降到位的功能。上料推钢机有推出—到位—后退—停止的半自动循环功能。推钢机上装有光电编码器控制推钢机的行程和推钢、返回速度。 2．4返回运送时的设备自动控制动作顺序 已出炉板坯经确认不能继续轧制时，反转出炉辊道一～三，再根据SLD200和出炉辊道三的反转反馈的信号依次启动回炉辊道一、二。在炉辊道二上装有HMD，当HMD检测到板坯后在辊道上作前进4秒、后退4秒的往复摆动，当HMD由1变为0时停止摆动，经调车运往原料垮。 2.5除鳞箱控制 粗轧机除鳞辊道和粗轧机前设有高压水除鳞装置。其控制方式分为自动方式和手动方式，手动时由人工通过操作开关直接开启高压水喷嘴；如果选择为自动方式，粗轧机除鳞辊道除鳞（DESC1）由热检控制自动喷淋，粗轧机前除鳞（DESC2）则在奇道次轧制时根据测温仪检测温度和热检来控制自动喷淋。 二、该区域所受控设备列表 炉尾上料区 1.1 热送衔接辊道 （A1；1、A2；2） 1.1.1用途：接受来自连铸出坯辊道的热板坯。 1.1.2技术规范： 来料规格： 断面：160×750～1400 mm。 定尺长度：12000 mm， 最短尺7200 mm（少量）。 最大坯重：21000kg。 实心辊辊径：Φ400mm。 辊身长度：1550mm。 辊距：1000mm。 辊数：15个。